リリース12.2
E57804-01
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| Oracle Rapid Planningインプリメンテーションおよびユーザー・ガイド リリース12.2 E57804-01 | 目次 | 前へ | 次へ |
無制約計画と制約付き計画のいずれを使用するか、および計画オプションを設定するかどうかを決定する必要があります。
ラピッド・プランニング計画担当のシード済職責は、サプライ・チェーン・シミュレーション・プランナです。
次のメニューが表示されます。
「計画」、「入力」および「シミュレーション」: ラピッド・プランニング・ワークベンチ。
収集: 実行システム・データを計画サーバーに移動します。
ソーシング: 品目の取得元を指定します。
設定
その他
無制約または制約付きのサプライ・チェーン計画を実行できます。
無制約計画は次のとおりです。
資材生産能力と生産資源生産能力は無制限であるとみなされます。
生産資源および仕入先生産能力を超過にします。
需要納期から生産資源を前倒しで計画します。 納期超過生産資源所要量を圧縮日数を使用して計画実行日に計画します。 計画作業単位は使用しません。
需要の希望入手日を使用して供給を配置します。
リード・タイム、資材および生産資源生産能力超過リスクに関連する例外メッセージを発行します。
無制約計画は次の場合に使用します。
資材生産能力と生産資源生産能力の制約がほとんどない場合
すべての需要を納期どおりに充足するために必要な生産能力の時期および量を把握する必要がある場合
リード・タイムが十分ではない供給を確認する必要がある場合
プランニング・ソルバーによる無制約計画の計画方法の詳細は、次のトピックを参照してください。
計画対象品目
一般的なプランニング・ソルバー計画
リード・タイム
供給計画
制約付き計画は次のとおりです。
生産能力のバランスを保ちながら顧客需要を充足します。
資材、生産資源および仕入先生産資源制約に関して計画作業単位を使用して計画します。
圧縮日数は使用されません。
制約付き計画は、計画で次を実行する場合に使用します。
生産資源、仕入先およびリード・タイムに対する生産能力制約に関する計画
実際に達成可能な供給の計画
1日の生産能力に対して生産可能な品目の数量の計算
計画結果に対する制約を示すための例外メッセージの発行
プランニング・ソルバーによる制約付き計画の計画方法の詳細は、次のトピックを参照してください。
計画対象品目
一般的なプランニング・ソルバー計画
リード・タイム
デフォルト・オーダー・サイズと計画作業単位
このトピックは、無制約計画と制約付き計画に適用されます。
次の2つの計画オプションにより、計画に含める品目が決まります。
計画品目タイプ: プランニング・エンジンが特定の計画実行で計画する品目のサブセットを指定します。
MPS計画: 「計画方法」が「MPS計画」および「MPS/MPP計画」の品目が含まれます。
MPP計画: 「計画方法」が「MPP計画」、「MPS/MPP計画」および「MRP/MPP計画」の品目が含まれます。
MRP計画: 全計画品目が含まれます。つまり、「計画方法」が「計画なし」でないかぎり全品目が含まれます。
物流計画: 物流計画の全品目が含まれます。 Oracle Rapid Planningに固有の物流計画ロジックはありません。
ラピッド・プランニング計画では、次のようになります。
サプライ・チェーン計画方法である基準生産計画(MPS)および資材所要量計画(MRP)を使用できます。
物流計画方法である基準生産計画(MPP)および物流計画(DRP)は使用できません。
計画品目: プランニング・エンジンが特定の計画実行で計画する品目のタイプを指定します。
全計画品目
需要計画品目のみ: 需要のある品目のみ計画されます。 需要計画に代替品目が含まれる場合、プランニング・ソルバーでは代替品目も計画されます。 計画オプション「受注対象」を選択した場合は、需要計画内に対応する品目がある受注のみ含まれます。
需要計画および製造部品
需要計画品目および全受注: 需要のある全品目と、対応する受注のある全品目が計画されます。
需要計画品目、WIP構成部品および全受注
品目リストの規模が最も大きくなるのは、次のように選択した計画の場合です。
計画品目タイプ: MRP計画
計画品目: 全計画品目
このトピックは、無制約計画と制約付き計画に適用されます。
品目-組織の計画タイム・フェンスに従います。
計画オーダーの提示納期は、計画タイム・フェンス日付より早い日付に設定されません。
プランニング・エンジンによって、納期を使用して、供給が計画タイム・フェンス日付より早いか、遅いか、または計画タイム・フェンス日付どおりかが判断されます。
確定供給に対する計画の場合、アップストリーム供給は、確定供給の納期どおりとなる計画タイム・フェンスに違反する可能性があります。
プロファイル・オプション「MSO: タイムフェンス内の作業指示/工程の確定」については、デフォルト設定の「Yes」が常に使用されます。
需要タイム・フェンスとリリース・タイム・フェンスに従います。
供給の確定フラグに従います。
計画オーダーの場合、代替部品構成表/工順、代替生産資源、代替仕入先、代替ソース組織,、代替構成部品および最終品目代替は選択されません。
代替を使用する計画受入の場合、代替の選択内容は変更されません。
オーダー・モディファイアに従います。
これらの概念の定義は、『Oracle Advanced Supply Chain Planningインプリメンテーションおよびユーザーズ・ガイド』を参照してください。
リード・タイムとは、オーダーの必要性を認識してから商品を在庫に受け入れるまでの時間範囲の各部分のことです。
このトピックでは、計画プロセスで計画に使用するリード・タイムについて確認していきます。 また、コンカレント処理、プロファイル・オプション、計画オプション、およびリード・タイムの計算に影響を与える計画パラメータについても説明します。
計画プロセスが次のソース・システム・フォームで使用するリード・タイム値を設定します。
「ソース・インスタンス」->「Oracle Inventory」->「組織品目」フォーム->「品目属性」->「リード・タイム」タブ・リージョン
「ソース・インスタンス」->「Oracle Purchasing」->「承認済仕入先リスト」フォーム
「宛先インスタンス」->「品目属性一括保守」フォーム
計画プロセスでは、Oracle Inventoryの保管場所リード・タイムは使用されません。 これらの値は、Oracle Inventoryの「Min-Max計画」プロセス用です。
このトピックでは、リード・タイム品目属性について説明します。 これらは次のように定義します。
各組織に対して定義し、マスター組織には定義しません。
製造カレンダの稼働日で定義します。
詳細は、『Oracle Inventoryユーザーズ・ガイド』を参照してください。
次のリード・タイム品目属性を入力できます。
前処理: 発注の発行あるいはショップ型製造オーダーまたはライン型製造オーダーの作成に必要な時間。 文書作業時間または計画時間とも呼ばれます。
可変: オーダー数量によって変わる、組立品目を作成するタスクの完了に必要な時間(実行時間など)。 この時間は、Oracle Bills of Materialのコンカレント処理によって計算されます。
リード・タイム・ロット・サイズ: 購買、製造または転送する品目の典型的な数量。 デフォルト値は品目属性「標準ロット・サイズ」(Oracle Cost Managementで設定)です。
Oracle Bills of Materialのコンカレント処理である製造リード・タイムの計算では、この値を使用して処理を計算します。
処理: 仕入先または転送元施設が品目を受入ドックに搬送するための時間、あるいは品目の製造に必要な時間。 製造品目の場合は、製造リード・タイムとも呼ばれます。 購買品目と転送品目の場合は、施設への移動時間が含まれます。
転送品目の場合、プランニング・エンジンでこのリード・タイムが考慮されるのは品目がソース組織で計画されていない場合のみであり、品目がソース組織で計画されている場合は、ソース組織のリード・タイムが使用されます。
後処理: 購買品目と転送品目の場合は、受入ドックから在庫に受け入れるための時間、または製造品目の場合は、生産から在庫に受け入れるための時間。
製造品目の場合は、生産から在庫に受け入れるための時間。 これには、品目工順でモデル化しない、品質管理分析や出荷準備活動などの生産後の活動が含まれます。 計画プロセスによって、この時間は収集した作業指示に加算されます。 これは「品目属性一括保守」ウィンドウで設定し、「品目属性」ウィンドウを使用してソースに設定しないでください。 副産物および連産品には後処理リード・タイムは設定できません。
累計生産: 製造品目の場合、すべての購買品目が在庫内にある状態で、すべての半組立品と品目自体を製造する必要がある場合に、その品目の製造に必要な時間。
累計: 製造品目の場合、すべての購買品目を購入し、すべての半組立品と品目自体を製造する必要がある場合に、その品目の製造に必要な時間。
リード・タイムによって、品目の計画オーダーと計画受入に関連する日付が定義されます。
開始日: 前処理の終了日および処理の開始日であり、ユーザー、仕入先または出荷元施設が、オーダーに関する作業を開始する必要がある日付です。
納入予定日: 処理の終了日および後処理の開始日。 購買オーダーと転送オーダーの場合は、資材が受入ドックに存在している必要がある日付です。 製造オーダーの場合は、工程を完了している必要がある日付です。 副産物および連産品の供給は、納入予定日にダウンストリーム消費に対して準備ができている状態です。
納期: 後処理の終了日であり、資材が在庫に存在している必要がある日付です。 製造オーダーの場合、後処理リード・タイムを説明するには手持を保留にします。
Oracle Bills of Materialの次のコンカレント処理を実行すると、ユーザーが手動で設定した可能性のあるリード・タイム値を更新できます。
これらのコンカレント処理では、リード・タイム品目属性の次のフィールドが更新されます。
固定: この時間は、Oracle Bills of Materialのコンカレント処理である製造リード・タイムの計算によって計算され、製造品目にユーザーが手動で入力した値が更新されます。 ロット基準の予定生産資源については、「使用数」フィールドの値が合計されます。
可変: この時間は、Oracle Bills of Materialのコンカレント処理である製造リード・タイムの計算によって計算され、製造品目にユーザーが手動で入力した値が更新されます。 品目ベースの予定生産資源については、「使用数」フィールドの値が合計されます。
処理: この時間は、Oracle Bills of Materialのリード・タイム・コンカレント処理である製造リード・タイムの計算によって計算され、製造品目にユーザーが手動で入力した値が置換されます。 固定 + (可変 * リード・タイム・ロット・サイズ)の計算が使用され、リード・タイム・ロット・サイズの値がない場合は1が使用されます。
累計生産: この時間は、Oracle Bills of Materialのリード・タイム・コンカレント処理である「累積リード・タイムの計算」および「累積リード・タイムの積上」によって計算され、ユーザーが手動で入力した値が置換されます。 組立品目の場合は、各構成部品の累積リード・タイムが取得され、工程リード・タイム・オフセットがその組立品目の工順で差し引かれます。 次に、組立品目の製造リード・タイムが取得され、その構成部品の最大調整幅の累積製造リード・タイムが加算されます。
累計: この時間は、Oracle Bills of Materialのリード・タイム・コンカレント処理である「累積リード・タイムの計算」および「累積リード・タイムの積上」によって計算され、ユーザーが手動で入力した値が置換されます。 組立品目の場合は、各構成部品の累積リード・タイムが取得され、工程リード・タイム・オフセットがその組立品目の工順で差し引かれます。 次に、組立品目の製造リード・タイムが取得され、その構成部品の最大調整幅の累積製造リード・タイムが加算され、さらに、その構成部品の購入部品の最長リード・タイムが加算されます。
小数のリード・タイム値は1日未満の時間数を意味し、リード・タイムを24時間で除算した結果です。
詳細は、Oracle Bills of Materialユーザーズ・ガイドを参照してください。
安全リード・タイムは、製造品目および購買品目の通常のリード・タイムに加算されるリード・タイムです。 これは、次の目的で、供給にペグされている需要納期より前に供給を計画するように、計画プロセスに指示するために使用します。
リード・タイム、需要(例: 予測誤差)、および供給(例: 可変仕入先リード・タイムや変則的な工程歩留)の変動に対する在庫バッファの保護
当初単位の製造に要する時間の延長、あるいは当初の供給実行からの増加需要への対応または不適合部品交換のための製造ユニットの増加による変動から回復するための時間バッファの提供
安全リード・タイムは、保護時間または安全時間と呼ばれる場合もあります。
また、一時的な安全在庫レベルを使用して、供給にペグされている需要より早く供給を完了することもできます。 『Oracle Advanced Supply Chain Planningインプリメンテーションおよびユーザーズ・ガイド』の安全在庫に関する項を参照してください。 次の場合は、一時的な安全在庫ではなく安全在庫リード・タイムを使用します。
平均在庫レベルの低減: 安全リード・タイムでは、追加の安全在庫レベル需要ではなく、実績需要にペグされている供給から安全在庫が作成されるため、超過供給が少なくなります。
遅延充足需要の低減: 製造能力および仕入先生産能力に対して、実績需要と競合する追加の安全在庫レベル需要にペグされる供給はありません。
安全在庫リード・タイムは、次のとおりです。
制約ベースの計画で使用され、無制約計画には使用できません。
ソフト制約です。 ハード制約によって、安全リード・タイム適用のための供給納期の移動ができない場合、計画プロセスでは安全リード・タイムは適用されません。
安全リード・タイムを設定する方法は、次のとおりです。
プロファイル・オプション「MSO: 安全リード・タイムの使用」を「Yes」に設定します。
各品目-組織に対して、品目属性「安全在庫計算方法」を「MRP計画比率」に設定し、品目属性「安全在庫率」に、安全リード・タイムを日数で入力します。
プランニング・エンジンによって安全リード・タイムの対象となる供給が計画される場合は、次のようになります。
需要に基づいて計画オーダーを作成します。
需要をこれらの供給にペグし、それらを使用して一時的な安全在庫要件を満たします。
先送り計画では、需要納期を満たすために安全リード・タイムを無視します。
前倒し計画では、在庫への受入の計画のために、安全リード・タイムによってリード・タイムを大幅に増やします。
この例では、安全リード・タイムの対象となる品目の計画情報の分析方法を示します。
図中のSSは安全在庫、PABは予定使用可能残高を表します。
プロファイル・オプション「MSO: 安全リード・タイムの使用」 = Yes
品目属性「安全在庫計算方法」 = MRP計画比率
品目属性「安全在庫バケット日数」 = 5
品目属性「安全在庫比率」 = 200% = 2日
プランニング・エンジンでは、一時的な安全在庫を無視し、供給を実績需要にペグして、供給にペグされた需要の需要納期より2日早い供給を計画しました。
第4日の計画オーダーは、数量400、400および200の場合です。
第4日の数量400の最初の計画オーダーは、第1日の数量400の一時的な安全在庫に対応します。
数量400の2番目の計画オーダーは、第3日の数量800に対する一時的な安全在庫の増加に対応します。
3番目の計画オーダーの数量400は、第5日の数量1200に対する一時的な安全在庫の増加に対応します。プランニング・エンジンによって、数量400の計画オーダーが(プロファイル・オプション「MSO: 計画オーダー分割前の需要サイズ許容範囲」に従って)数量200の2つの計画オーダーに分割されます。 第6日の需要は一方の数量200の計画オーダーにペグされ、第8日の需要はもう一方の数量200の計画オーダーにペグされます。
この例は、同じ需要位置ですが、非一時的/一時的安全在庫計画を使用する計画情報を示しています。 図中のSSは安全在庫、PABは予定使用可能残高を表します。
安全リード・タイムを使用する場合は、次のようになります。
多すぎる資材を早すぎる時期に累積する場合があります。 ただし、生産資源制約によってその可能性は低下します。 安全リード・タイム計画を使用することによって、累積のリスクを非一時的/一時的な安全在庫計画を使用する場合より低減する必要があります。
計画プロセスによって、安全リード・タイムを充足するために優先度の低い需要の遅延が提示される場合があります。
前処理、処理、後処理、固定および可変を品目情報に表示することもできます。
プランニング・エンジンでは、累積製造および累積合計の値は使用されません。 これらの値は、品目属性「計画タイム・フェンス」など、リード・タイムを入力する際に値リストに表示されます。
合計リード・タイムは品目属性ではありません。 これは、無制約計画でオーダーのオーダー日を判断するために、計画プロセスによって計算されます。 次のとおりです。
オーダーの納期で開始します。
品目の固定 + (可変 * オーダー数量)で、オーダーに対する合計リード・タイムを計算します。
前処理を加算して、オーダーのオーダー日を計算します。
製造リード・タイムの計算コンカレント処理では、処理に対して、計画プロセスで合計リード・タイムに使用する計算と同様の一般的な計算が使用されます。 製造リード・タイムの計算コンカレント処理では、品目属性「リード・タイム・ロット・サイズ」を使用して品目属性「処理」が計算されます。 計画プロセスでは、実際のオーダー数量を使用して、特定の計画オーダーまたは計画受入の処理時間が計算されます。
この図は、合計リード・タイム、累積製造および累積合計の相対的な使用を示しています。
累積リード・タイム属性の計算
すべての計画タイプに対して、計画プロセスでは、供給がペグされている需要の需要納期に基づいて計画オーダーおよび計画受入が計画されます。 次の日付が計算されます。
提示納期: 供給がその需要によって使用できるようになる日付。 無制約または制約付き - 需要納期の施行計画では、これは希望入手日と同じです。 制約付き - 生産能力制約の施行計画では、これは供給の計画済使用可能日です。
提示オーダー日: オーダーを発行する必要がある日付。 計画受入の場合、このフィールドには計画受入が作成された日付が表示されます。
旧納期、旧納入予定日および当初希望入手日は、計画受入のためのソース・システムでの当初日付です。
計画プロセスでは、計画オーダー需要納期の計算で実際の所要日とリード・タイムが考慮されます。 これによって、より正確なリード・タイム・オフセットが計画期間バケット総計に提供されます。
期間や週などの期間バケット総計レベルでの計画が可能になります。 この結果、総供給/需要の不整合を簡単に識別でき、機材や労働力の調達、ソーシングなどに関連する戦略的な意思決定を、不要な詳細を生成せずに実行できます。
計画プロセスでは、リード・タイムに関連した実際の所要日に基づいて、依存需要の計画オーダー需要納期が計算されます。 リード・タイム値に基づいて計算された所要日は、その後の計算のために保存されます。
次に、すべての日付が期間バケットの終了に調整されます。 調整後の依存需要展開の最初の実行で、より正確な日付を取得できます。
例
構成部品BおよびCを含む組立品Aがある組織を考えてみます。
組立品
各組立品の構成部品BとCの数量は1です。
組立品Aのリード・タイム = 4
半組立品Bのリード・タイム = 3
構成部品Cのリード・タイム = 4
組織は週次の計画バケットに従い、稼働日は月曜日から金曜日です。
オーダー数量1が品目Aに対して2月28日(金)に発行されます。
計画プロセスによって、次の計画オーダー需要が生成されます。
計画オーダー需要納期の計算
説明:
Bの所要日の計算
= Aの需要納期 - LT
= 2月28日 - 4日
= 2月24日(月)
Bの需要納期
= 計画バケットへのバケット後のBの所要日の計算
= 2月28日(週次需要は金曜日にバケットされるため)
Cの所要日の計算
= 計算されたBの所要日 - LT
= 2月24日 - 4日
= 2月18日(月)
Cの需要納期
= 計画バケットへのバケット後のCの所要日の計算
= 2月21日(週次需要は金曜日にバケットされるため)
計画プロセスでは、他の方法が指定されていないかぎり、製造供給の日付の計算に製造カレンダの稼働日が使用されます。
希望入手日: 次の上位レベルの組立のために資材が出荷されるか在庫に存在している必要がある日付。 供給がペグされている需要の最早納期。
提示納期: 無制約または制約付き - 需要納期の施行計画では、これは希望入手日と同じです。 制約付き - 生産能力制約の施行計画では、これは供給の計画済使用可能日です。 供給が制約付きの場合、計画プロセスによってその制約から計画が先送りされます。
提示納入予定日: 需要納期。 納入予定日とは、すべての製造現場工程が完了する日です。
提示開始日: 提示納期 - 生産期間。 製造現場工程を開始する必要がある日。
リード・タイム・オフセットは稼働日カレンダの稼働日にのみ開始します。 次に例を示します。
稼働日カレンダには、1月15日の週が5日間の稼働日(1月15日(月)から1月19日(金)まで)の後に2日間の非稼働日(1月20日(土)から1月21日(日)まで)として示されています。
計画プロセスによって、数量が45で提示出荷日が1月20日の品目Aに対して計画オーダーが作成されます。 品目Aの処理リード・タイムは5日です。
1月20日が非稼働日のため、計画プロセスによって、リード・タイム・オフセットの開始が1月19日に移動され、1月12日の提示開始日が計算されます。
1月21日(日) (非稼働日)
1月20日(月) (非稼働日) > 提示出荷日
1月19日(金) >リード・タイム・オフセットの開始
1月18日(木) > -1
1月17日(水) > -2
1月16日(火) > -3
1月15日(月) > -4
1月14日(日) (非稼働日)
1月13日(土) (非稼働日)
1月12日(金) > -5および提示開始日
1月11日(木)
無制約計画: 固定 + (可変 * オーダー数量)
制約付き計画: 生産資源および資材の計算された期間。 品目に工順がない場合、計画プロセスでは無制約計画の計算が使用されます。
提示オーダー日: 計画オーダー開始日 - 前処理。 オーダーを発行する必要がある日付です。 計画受入の場合、このフィールドには計画受入が作成された日付が表示されます。
この図は、製造供給に対する日付計算を示しています。
製造供給に対する日付計算
計画プロセスでは、計画オプション「資材計画方法」の設定に従って、製造供給オーダーの構成部品納期が計算されます。
値が「オーダー開始日」の場合、構成部品納期は供給開始日となります。
値が「工程開始日」の場合は、次のようになります。
無制約計画: 計画プロセスによって、構成部品を使用する工程が判断されます。 供給開始日で開始し、その工程のリード・タイム%で増分します。
制約付き計画: 構成部品を使用する工程の工程開始日となります。
購買供給の品目に承認済仕入先リストがある場合、計画プロセスで次のように使用されます。
計画プロセスでは、他の方法が指定されていないかぎり、購買供給の日付の計算に受入組織のカレンダの稼働日が使用されます。
無制約計画: 希望入手日
制約付き計画: 先送り計画による供給の使用可能日
無制約計画: 納期 - 後処理
制約付き計画: 生産能力が使用可能で、資材が必要な最終搬送日
購買供給品目に承認済仕入先リストの搬送カレンダがある場合: 計画プロセスによって、提示納入予定日が搬送カレンダ上の稼働日かどうかが確認されます。 そうでない場合は、プランニング・ソルバーによって、搬送カレンダの次の最早稼働日に提示納期が変更されます。
購買供給品目に承認済仕入先リストの仕入先処理リード・タイムがある場合: 承認済仕入先リストの仕入先処理リード・タイム
購買供給品目に承認済仕入先リストの仕入先処理リード・タイムがない場合: 品目属性「処理」
提示オーダー日: 開始日 - 前処理。 計画受入の場合、このフィールドには計画受入が作成された日付が表示されます。 収集された情報の場合は、発注の作成日です。 計画プロセスによって、組織の製造カレンダを使用してこの日付が計算されます。
この図は、購買供給に対する計算を示しています。
購買供給の日付計算
計画プロセスでは、転送供給の日付の計算に受入組織のカレンダおよび出荷組織のカレンダの稼働日が使用されます。
希望入手日(受入組織のカレンダ): 需要を充足するために資材が必要な日付。
無制約計画: 希望入手日
制約付き計画: 制約からの先送り計画
無制約計画: 納入予定日 - 移動時間
制約付き計画: 納入予定日 - 移動時間(制約のある輸送期間を考慮)。 計画プロセスによって、輸送制約のある1日当りの最大移動数量が考慮されます。
移動時間はカレンダ日数です。
無制約計画: 出荷日 - 処理
制約付き計画: 出荷日。 供給は手持在庫の可能性があるため、計画プロセスでは組立時間が考慮されません。
無制約計画: 計画オーダー開始日 - 前処理
制約付き計画: 受入組織の出荷日(出荷組織が計画組織である場合)。 制約付き計画では、出荷組織の資材および生産資源制約が使用されます。
計画受入の場合、このフィールドには計画受入が作成された日付が表示されます。
この図は、無制約計画での転送供給に関する日付計算を示しています。 計画プロセスでは、ソース組織と搬送先組織に対して生産期間が個別に計算されるため、計画内の日付は、この図に表示されているように正確に整列していない可能性があります。 資材がこれらのリード・タイムの範囲内で計画されている場合、計画担当はこの要約されたメッセージに対して必要な対応を判断できます。
転送供給(無制約計画)の日付計算
この図は、制約付き計画において、出荷組織の希望入手日と需要納期が、出荷組織の計画オーダーの出荷日と同じである必要があることを示しています。
転送供給(制約付き計画)の日付計算
このトピックは、無制約計画にのみ適用されます。 制約付き計画の場合は、「デフォルト・オーダー・サイズと計画作業単位」を参照してください。
プランニング・ソルバーによって、生産資源および仕入先生産能力を超過にします。
生産資源超過を最小限にするために、生産資源が早期に計画されることはありません。
製造オーダー納期を満たすために必要な場合は、期間に基づいて生産資源が前倒しで計画されます。
前倒し計画時に、計画実行日に達すると、すべての早期生産資源が計画実行日で計画されます。
生産資源生産能力超過、仕入先生産能力超過およびリード・タイム違反に対しては、例外メッセージが発行されます。
生産資源所要量が計算される場合は、例外メッセージ「資材不足によるリスクあり受注/需要予測」および「生産資源不足によるリスクあり受注/需要予測」が発行されます。
圧縮は、プランニング・エンジンによって、供給オーダーの需要を充足するために最小処理時間より短い時間で供給オーダーを完了する必要があることが検出された場合に発生します。 プランニング・エンジンでそのリード・タイムに従ってオーダーが計画される場合は、開始が過去(計画範囲開始日より前)になります。 圧縮日数は、計画プロセスによって、開始日と納期の間の時間を短縮するように提示される日数です。
製造オーダー
製造品目のWIP製造オーダーおよび計画オーダーの計画と再計画では、プランニング・ソルバーによって製造オーダーの最初のいくつかの工程が圧縮されます。 工程開始日と終了日は計画実行日です。
圧縮は、前処理リード・タイムで開始します。 プランニング・ソルバーによって、生産資源期間を使用して残りの工程を完了するのに十分なリード・タイムが確保できるまで、後続の各工程が期間なしに圧縮されます。
購買オーダーおよび転送オーダー
購買品目の発注、購買依頼および計画オーダーの計画と再計画では、プランニング・ソルバーによって、リード・タイムを使用してオーダーを完了するのに十分なリード・タイムが確保できるまで、前処理リード・タイム、次に処理リード・タイム、その次に後処理リード・タイムの順に圧縮されます。
このトピックは、制約付き計画にのみ適用されます。 無制約計画の場合は、「供給計画」を参照してください。
デフォルト・オーダー・サイズでは、生産資源使用量の計画および生産の両方が効率的になる管理可能な製造オーダー・サイズが作成されます。
オーダー・サイズが小さすぎると製造現場が非効率になり、オーダー・サイズが大きすぎると計画が困難になるため、需要に対する供給が遅延する可能性があり、通常は大量の未消込の生産資源生産能力が残ります。
デフォルト・オーダー・サイズを使用するには、計画作業単位(数時間、1シフト、1日、またはこれより大きい期間バケット)を指定します。
計画作業単位
計画作業単位は、時間で指定する品目-組織属性です。
Oracle Rapid Planningでは、計画作業単位を使用してオーダー・サイズが決まります。 オーダー・サイズは、計画作業単位時間内に生産できるユニット数です。
次に例を示します。
プランニング・ソルバーでは1日当りの生産能力が考慮されるため、ユーザーは1生産日と同じ数量で計画オーダーを作成するかを判断する必要があります。 つまり、Oracle Rapid Planningでは1日当りの生産能力のみが考慮されるため、Oracle Rapid Planningは1生産日すべてを使用する作業単位を作成する必要があります。
生産を長期間実行する場合は、計画作業単位を2日から3日、2週間から3週間などに設定します。
プランニング・ソルバーでは、制約付き計画に対して計画作業単位が使用され、無制約計画に対してはリード・タイムが使用されます。 計画作業単位を使用して計画オーダーのリード・タイムを修正することにより、実行可能な日次計画を迅速に作成できます。
計画作業単位サイズ
計画作業単位オーダー・サイズは、計画作業単位時間内に生産できる品目のユニット数です。 プランニング・ソルバーでは、主工順および代替工順ごとに計画作業単位を工順リード・タイムで除算して計算されます。 端数処理管理を使用している場合、計画作業単位オーダー・サイズは切り上げるように計算されます。
ユーザーが計画作業単位を定義していない場合、Oracle Rapid Planningでは資材および生産資源の可用性に基づいて、1日に生産可能なオーダー・サイズ数量が使用されます。
生産資源と計画作業単位
プランニング・ソルバーでは次のように処理されます。
計画作業単位の適用
生産資源所要量の分割
生産資源所要量の消込
生産資源と計画作業単位: 計画作業単位の適用
プランニング・ソルバーでは、生産資源所要量が製造オーダー終了時間から前倒しで計画されます。
リード・タイムでカバーされる時間内に生産資源が使用可能な場合、プランニング・ソルバーでは、工程ごとに工程リード・タイムが使用されます。 たとえば、リード・タイムが10時間で、1日当り8時間のシフトの場合、リード・タイムは2日間にまたがります。 生産資源所要量が10時間で1つの割当ユニットを使用する場合、各日の生産資源生産能力所要量は2時間から8時間の間になります。 固定リード・タイムは、1ユニットを製造するために必要な時間です。
プランニング・ソルバーで工程を早い日に移動する必要がある場合は、その日の生産資源所要量を反映して計画されます。 次に例を示します。
工程の第2日に、4時間の使用可能生産能力があります。
プランニング・ソルバーでは、第2日に4時間が計画されます。
プランニング・ソルバーでは、その前日に6時間が計画されます。
生産資源と計画作業単位: 生産資源所要量の分割
次に、プランニング・ソルバーで、日次バケット間で生産資源所要量が分割される方法を説明します。
生産資源所要量が2時間を超える場合は、2つの連続した日次バケットに分割されます。 2時間以上の使用可能生産能力があるバケットが検索され、残りの生産資源所要量は連続するバケットに計画されます。
生産資源所要量が2時間以内の場合は、1つの日次バケット内に計画されます。
次に例を示します。
生産資源所要量は4時間です。
プランニング・ソルバーでは、2時間以上(所要量の半分)のバケットが検索されます。
ある日次バケットに3.5時間が見つかりました。
その日次バケットの前後で、残りの0.5時間を検索します。
生産資源と計画作業単位: 生産資源可用性の消込
次の例では、プランニング・ソルバーで、日次バケットを使用して生産資源を消し込む方法を説明します。
生産資源可用性:
生産資源A: 1日当り8時間
生産資源B: 1日当り8時間
工順:
工程1: 生産資源Aを使用、生産資源所要量 = 0.25時間
工程2: 生産資源Bを使用、生産資源所要量 = 0.25時間
リード・タイム = 0.5時間[0.25 + 0.25]
計画作業単位 = 16時間
計画作業単位オーダー・サイズ = 32 [16 / 0.5]、16時間で32ユニット生産可能
計画オーダー数量が1から32ユニットの場合は、合計リード・タイム = 16時間
工程1のリード・タイム = 8時間
工程2のリード・タイム = 8時間
需要
数量: 60ユニット
納期: 第8日
次の図に、プランニング・ソルバーによるこれらの計画オーダーの計画を示します。
数量 = 20ユニット、第1日と第2日、リード・タイム = 16時間
数量 = 8ユニット、第5日と第6日、リード・タイム = 16時間
数量 = 32ユニット、第7日と第8日、リード・タイム = 16時間
数量32の計画オーダーについては、プランニング・ソルバーで同じ日に複数の工程を計画できます。
第8日: 工程1、8時間消込[32 * 0.25]
第8日: 工程2、8時間消込
数量32の計画オーダーについては、プランニング・ソルバーで連続した異なる日に複数の工程を計画できます。
第7日: 工程1、8時間消込
第8日: 工程2、8時間消込
数量32の計画オーダーについては、プランニング・ソルバーで連続しない異なる日に複数の工程を計画できます。
第6日: 工程1、8時間消込
第8日: 工程2、8時間消込
数量4の計画オーダーについては、プランニング・ソルバーで同じ日に複数の工程を計画できます。
第8日: 工程1、1時間消込[4 * 0.25]
第8日: 工程2、1+時間消込
オーダー・モディファイア
計画作業単位サイズとオーダー・モディファイアの間に競合がある場合、プランニング・ソルバーでは次のルールを使用して計画オーダー・サイズが決まります。
固定供給日数が計画作業単位サイズより大きい場合は、固定供給日数が使用されます。
固定ロット乗数が計画作業単位サイズより大きい場合は、固定ロット乗数が使用されます。
最小オーダー数量が計画作業単位サイズより大きい場合は、最小オーダー数量が使用されます。
最大オーダー数量が計画作業単位サイズより小さい場合は、最大オーダー数量が使用されます。
固定オーダー数量がある場合は、固定オーダー数量が使用されます。 すべての計画オーダーのリード・タイムおよび数量が同じです。
「計画オプション」を参照してください。
「計画」リージョンで計画を選択すると、その情報を表示できます。
この表は、各計画のライフ・サイクルを示しています。
| 処理 | 計画の状態 |
|---|---|
| 計画の作成 | 作成 |
| 計画の起動 | 正常に起動 |
| 計画のロード | メモリーにロード、更新に使用可能 |
| 計画のクローズ | クローズ、メモリーになし |
| 計画の保存 | メモリーからデータベースに保存 |
| 計画の削除 | メモリーおよびデータベースから計画を削除 |
「基本計画オプション」を参照してください。
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