Oracle Advanced Supply Chain Planningインプリメンテーションおよびユーザーズ・ガイド リリース12 E06012-01

目次

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サプライ・チェーン計画モデル作成

この章のトピックは、次のとおりです。

• サプライ・チェーン計画モデル作成の概要
• グローバル予測
• Oracle Order Managementへの計画結果の公開
• アウトバウンド出荷方法の設定
• サプライ・チェーンの設定
• 仕入先生産能力の設定
• 仕入先への需要の割当
• 工順の設定
• リード・タイムと計画タイム・フェンス
• 安全在庫
• 出荷、受入、搬送および仕入先生産能力カレンダの設定
• 計画受入
• バッチ生産資源の設定
• サプライ・チェーンの表示
• 計画サーバーでのタスクの実行

サプライ・チェーン・モデル作成の概要

Oracle ASCPは、製造と物流を単一の計画処理に統合するツールです。Oracle ASCPでは、サプライ・チェーン全体を含む計画を生成できます。複数組織の資材および物流所要量のスケジュールと計画を一度に作成する方法と、会社全体の計画を一元的に作成する方法があります。また、サプライ・チェーン計画処理には、顧客と仕入先の在庫を含めることもできます。

Oracle ASCPでは、サプライ・チェーン内の全施設について、完成品、半組立品および購買品目を計画できます。供給工場と物流センターの資材計画では、任意の数の他の施設で発生する所要量が自動的に考慮されます。複数のユーザー組織から、供給組織の基準計画に、計画オーダーの需要をロードできます。

サプライ・チェーンの資材所要量を計画するのみでなく、物流ネットワークの所要量を計画できます。これには、すべての倉庫、物流センターおよび製品を出荷する任意の事業所が含まれます。これらの主要生産計画（MPP）は、資材計画の入力として使用できます。

社内の需給が大きい品目に関して、集中型の物流および資材計画を併用できます。独立したローカル計画が必要な場合は、サブセット計画を実行できます。集中型計画からの出力を工場レベルの資材計画に分割する方法と、その逆の方法が可能です。

Oracle ASCPでは、すべての在庫事業所が計画処理に参加する仮想企業を透過的に表示できます。

グローバル予測

グローバル予測は、グローバル予測は需要予測に関連する事前指定された出荷元組織のない需要予測です。Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、Oracle Demand Planningのシナリオをグローバル予測として使用することによって、グローバル予測をサポートします。Oracle Demand Planningからの需要予測は計画エンジンに需要計画として取り込まれ、出荷元組織を参照せずに消し込むことができます。この後は、ソース・ルールを使用して、消込済予測と受注を適切な出荷施設に配分できます。

グローバル予測を使用するのは、ビジネスに複数の出荷施設がある状況で、需要予測を準備して分析するときに、出荷組織を事前に決めないまま、最終品目に対して複数のソースを使用する場合です。ローカル予測は出荷施設（在庫組織）に適用されますが、グローバル予測はビジネス全体に適用されます。需要履行は動的な処理であるため、供給/生産資源の現在の可用性を評価し、需要の履行組織を提示できることが必要です。

このために、需要履行組織を選択して、現在の供給条件と制約を利用できます。これは、既存の供給を複数の出荷組織間で効率的に使用し、より正確な予測消込を行うのに役立ちます。

Oracle Advanced Supply Chain Planningでサポートされるグローバル予測処理については、次の図を参照してください。

グローバル予測

この図に表示されているすべての出荷先エンティティでグローバル予測を消し込むことができます。消込レベルを指定しないと、Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、品目レベルで需要予測が消し込まれます。消し込まれた需要予測は、予測配分処理を使用して複数の組織に配分できます。

グローバル予測の需要計画

グローバル予測はOracle Demand Planningを使用して保守できます。

Oracle Demand PlanningのシナリオがOracle Advanced Supply Chain Planningで使用可能になるのは、出力レベルが次のように設定されている場合のみです。

• 必須ディメンション

  • 時間: 「日」、「製造週」または「製造期間」

  • 組織: 「組織」

  • 製品: 「品目」または「製品ファミリ」

• 地理ディメンション（オプション）: 「出荷先所在地」または「顧客」

注意: グローバル予測は、Oracle Master Scheduling/MRPまたはOracle Advanced Supply Chain Planningでは作成できません。

グローバル予測展開

グローバル予測は、Oracle Demand PlanningまたはOracle Advanced Supply Chain Planningのいずれかで展開できます。ソース・インスタンスでは展開できません。

「予測展開」を参照してください。

グローバル予測消込

ローカル予測の消込は、常に出荷施設内で発生します。

グローバル予測の消込は、出荷施設を参照せずに発生します。グローバル予測消込では、出荷先エンティティ（ゾーン、顧客サイト、需要区分など）を参照し、在庫組織の受注によってグローバル予測が消し込まれます。受注明細のソース組織は無視され、ソースが再決定されます。

計画エンジンでは、出荷先エンティティが同じ受注を使用してグローバル予測を消し込むことができます。

注意: 特定のソースによって需要予測の一部を満たす必要があるシナリオの場合は、そのソースをグローバル予測配分のソース・ルールから除外する必要があります。そのような品目の場合、計画エンジンでは、組織固有の予測、つまりローカル予測が提供されることを前提とします。これによって、グローバル予測は特定のソースを含まないソースに配分され、ローカル予測は特定のソースに配分されます。

同じ品目に対してローカル予測とグローバル予測を提供すると、Oracle Advanced Supply Chain Planningでは両方の予測を消し込みます。

グローバル予測消込の設定

グローバル予測を使用するには、次のOracle製品で設定ステップを完了する必要があります。

• Oracle Inventory

• Oracle Bills of Material

• Oracle Flow Manufacturing

• Oracle Order Management

• Oracle Shipping

• Oracle Demand Planning

• Oracle Advanced Supply Chain Planning

Oracle Inventoryでの設定ステップ

「製造および物流マネージャ」職責を選択します。

1. 「在庫」->「品目」->「組織品目」->「MPS/MRP計画」タブにナビゲートします。

2. 「需要予測管理」品目属性を設定して、需要予測の消込および展開の方法を決定します。

   • 「消込」または「なし」: このオプションを選択すると、計画エンジンは次の処理を実行します。

     • 消込レベルに基づいて受注を集計します。

     • 最終レベル組立品を消し込みます。

     • 残りの需要予測を配分します。

     • 部品構成表の展開の一部として残りの需要予測を展開します。

   • 「消込および発生」: このオプションを選択すると、計画エンジンは次の処理を実行します。

     • 消込レベルに基づいて受注を集計します。

     • Oracle Demand PlanningまたはOracle Advanced Supply Chain Planningを使用して、需要予測を展開します。

     • モデル、オプション区分およびオプション品目を消し込みます。

     • 残りの需要予測を配分します。

3. 複数レベルまたは複数組織の受注組立の組立品がある場合は、予測展開の目的で、汎用部品構成表を設定する組織を識別します。

4. ステップ3の選択内容に基づいて、プロファイル・オプション「MSC: 予測展開の汎用BOMを含む組織」を設定します。

5. この組織の予測展開の汎用部品構成表を指定します。

Oracle Bills of Materialでの設定ステップ

1. 「部品構成表」->「構成表」->「構成表」にナビゲートします。

2. 複数レベルまたは複数組織の受注組立の組立品がある場合は、プロファイル「MSC: 予測展開の汎用BOMを含む組織」で指定した組織に汎用部品構成表を定義します。

Oracle Flow Manufacturingでの設定ステップ

1. 「フロー製造」->「製品と部品」->「製品ファミリ・メンバー」にナビゲートします。

2. 品目検証組織での製品ファミリ・メンバー関連を定義します。

Oracle Order Managementでの設定ステップ

1. 「受注管理」->「顧客」->「取引先コミュニティ」->「取引先コミュニティ」->「顧客」->「標準」にナビゲートします。

2. 顧客サイト所在地を定義します。

Oracle Shippingでの設定ステップ

1. 「出荷」->「リージョンおよびゾーン」->「リージョンおよびゾーン」にナビゲートします。

2. 選択した顧客サイト所在地が含まれるリージョン、ゾーンまたは顧客ゾーンを定義します。

3. 「出荷」->「設定」->「リージョンおよびゾーン」->「移動時間」にナビゲートします。

4. ゾーンと出荷組織の間の移動中リード・タイムを設定します。

5. 「リージョンおよびゾーン」->「ゾーン」タブにナビゲートします。

6. ゾーン使用方法フレックスフィールドを使用して、ゾーン使用方法を「需要予測分析」に設定します。

   1つの受注が複数のゾーンにマップされる場合は、ゾーン使用方法のタイプに関係なく、Oracle Advanced Supply Chain Planningでは次のように処理されます。

   • マップ先となるゾーン内のリージョンを識別します（該当する場合）。

   • 各ゾーン内のリージョンのレベルを比較し、より適切なリージョンと対応するゾーンを選択します。

   • リージョンのレベルが複数ゾーン間で同じかどうかをチェックし、1つのリージョンのみをランダムに選択して保持します。

Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、前述の方法が需要予測にも適用されます。Oracle Shippingでゾーンを定義した場合は、Oracle Advanced Supply Chain Planningにおけるそのゾーンの使用方法を指定できます。また、ゾーンを需要予測分析用に使用するか、移動中リード・タイムを導出するために使用するかを指定できます。使用方法について選択できる値は「NULL」と「需要予測分析」です。

計画エンジンで需要予測を内部組織に配分する場合は、使用方法を「需要予測分析」に設定したゾーンが使用されます。

受注を異なる複数の内部組織に配分する処理では、使用方法を「需要予測分析」に設定したゾーン、使用方法を設定していないゾーン、または使用方法を「NULL」に設定したゾーンを使用できます。

1つの受注が1つのリージョンとゾーンにマップされると、計画エンジンは、リージョンと顧客、またはリージョンとグローバル組織との間の移動中リード・タイムを選択します。

Oracle Demand Planningでの設定ステップ

1. 「需要計画システム管理者」職責に変更します。

2. 「需要計画」->「シナリオ」->「出力レベル」にナビゲートします。

3. 需要計画を定義し、組織ディメンションを「全組織」に設定します。

4. 「供給計画で消込」オプションを有効にします。

5. 地理ディメンションの階層として「顧客」または「需要区分」を選択します。

6. 需要予測を展開する場合は、「従属需要の計算」を選択します。

7. 複数レベルまたは複数組織の受注組立の組立品がある場合は、グローバル部品構成表を選択して需要予測を展開します。

8. プロファイル・オプション「MSD: マスター組織」を設定します。次のいずれかに設定します。

• プロファイル・オプション「MSC: 予測展開の汎用BOMを含む組織」で設定した組織と同じ組織

• 品目が、プロファイル・オプション「MSC: 予測展開の汎用BOMを含む組織」で設定した組織の品目のサブセットである組織

Oracle Advanced Supply Chain Planningでの設定ステップ

1. ソーシング割当セットを更新して、各需要予測の配分を行う組織を指定する移動元ルールを含めます。

   また、組織内で品目を調達する場所を指定するソーシング割当が必要です。次に例を示します。

   • すべての需要予測が指定の計画率で組織M1と組織M2から移動するように指定する品目-インスタンス・ルール。

   • 品目を調達する場所を指定する、組織-品目レベルの製造、購買または移動ルールも必要です。

2. グローバル予測の場合は、ソース・ルールをゾーン・レベルで割り当てる必要があります。詳細は、『Oracle Global Order Promising Implementation and User's Guide』の「リージョンまたはゾーン・レベルのソース・ルール」を参照してください。

   Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、グローバル予測を、顧客サイト・レベルではなくゾーン・レベルに基づいてサポートしています。これは、グローバル予測をゾーン・レベル（例: ゾーンA）で使用すると、ゾーンAに含まれるすべての顧客サイトも網羅されることを意味します。

3. 「サプライ・チェーン計画」->「計画オプション」->「組織」タブにナビゲートします。

   「計画オプション」->「組織」タブ

   

4. 「グローバル需要計画」リージョンで、計画を導出するためのグローバルまたはローカル（組織固有）の需要計画シナリオの名称を選択します。

5. 出荷先消込レベルで、Oracle Demand Planningのシナリオに対して次のいずれかの予測消込レベルを選択します。

   • ゾーン: ゾーン（ユーザー定義の地域）に属する多数の顧客からの需要を表す場合。ゾーンは、郡市区、郵便番号、都道府県および国を使用して定義できます。このエンティティを選択した場合は、顧客固有の需要予測は取得しません。

   • 顧客ゾーン: 複数の顧客がグループ化されている、ユーザー定義の地域を表す場合。このオプションは、1つのゾーンに属する数名の顧客の需要予測が既知の場合に使用できます。顧客ゾーン・レベルの需要予測は、ゾーン・レベルの需要予測に加えて提供することもできます。

   • 顧客

   • 顧客サイト

   • 需要区分: 需要セグメントをグループ化する場合。例: インターネット販売、カタログ販売

   • グローバル（品目）

     需要計画シナリオが公開されるディメンションに応じて選択します。

     注意: 出荷先消込レベルに表示される値リストは、需要計画シナリオが公開されたレベルに応じて変化します。

     グローバル予測処理では、「出荷先」計画オプション値に一致する予測入力が消し込まれます。

グローバル予測の消込

組織ディメンションを「全組織」に設定して、需要計画を公開します。

• Oracle Demand Planningを使用すると、出荷元所在地のコンテキストなしで需要予測を公開できます。Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、組織のコンテキストなしでこれらの需要予測を選択し、予測消込および計画の目的で使用します。

• 「計画単位」計画オプションを設定して、Oracle Advanced Supply Chain Planningで需要予測を消し込む必要がある日付を決定します。

• 早期に出荷する場合は、Oracle Order Managementのコンカレント・プロセス「出荷セットの予定再作成」を実行します。出荷済受注による需要予測の消込は、計画日のみを使用して行われます。このコンカレント・プロセスによって、出荷済受注の計画日が出荷日に更新されます。

• 適切な展開および消込管理を指定して、サプライ・チェーン計画を実行します。

  予測消込は、「出荷元」（一般参照）と「出荷先」（特定参照）の両方のエンティティの参照がある予測入力に対してのみ発生します。

社内受注の予測消込

通常、需要予測は通常の受注によって消し込まれます。社内受注は需要予測を消し込みません。ここでは、組織レベルまたはグローバルに保守された需要予測は、特定の顧客向けの需要が対象であると仮定しています。社内受注を使用して需要予測を消し込むと、内部ソース（別の組織）から発生した受注を使用して顧客からの需要予測が消し込まれる場合があるため、需要が低く表される可能性があります。

プロファイル・オプション「MSC: 社内受注を使用した需要予測の消込」を次のように設定することで、社内受注を使用して需要予測を消し込む方法を制御できます。

• Yes: 計画エンジンは、社内受注を使用して需要予測を消し込みます。

• No: 計画エンジンは、社内受注を使用して需要予測を消し込みません。

• 「ISOの宛先組織が計画の一部でない場合のみ」: 計画エンジンは、次のいずれかの条件を満たす社内受注を使用して需要予測を消し込みます。

  • 宛先組織がこの計画に計画されていません。

  • 宛先組織がソース計画（MRP/MPS/MPP）に計画されています。これは、社内受注のソース組織から1つ下のレベルのみに該当します。

下位レベルの事前構成の消込

下位レベルの構成品目を予測して在庫し、親組立品の受注を使用してその需要予測を消し込むことができます。残りの需要によって、関連する受注組立モデルの需要予測が消し込まれます。

搬送時間を短縮するために最終品目レベルまたは下位レベルの半組立品を在庫する必要がある場合は、構成品目の需要を直接予測し、品目の計画オーダーをリリースして、その品目を製造および在庫します。

計画エンジンは、バックワード消込日数およびフォワード消込日数内で、最初に特定の構成の需要予測を消し込みます。構成の需要予測を消し込んだ後に残りの受注需要がある場合、計画エンジンは、基本受注組立モデルの需要予測を消し込みます。受注組立モデルの需要予測を消し込んだ予測の一部について、計画エンジンは部品構成表を展開し、下位レベルの構成品目の需要予測を消し込みます。下位レベルの構成品目の需要予測を消し込んだ後、計画エンジンは同じ方法で基本モデルの需要予測を消し込みます。需要によってモデルが消し込まれると、消込処理によって、そのレベルのオプション区分とオプション予測も消し込まれます。

需要予測の二重カウントを避けるには、展開した需要予測または計画率を削減して、構成品目の各需要予測を考慮します。

グローバル予測計画

オプション依存の生産資源

受注組立モデルの需要予測の場合、計画エンジンは、オプション生産資源の計画オーダーの生産資源所要量を減らします。このような計画オーダーは、需要予測についてのみ生成されます。一部の工程は、特定のオプション構成部品を使用する場合のみ使用されます。

計画エンジンは、オプション生産資源の生産資源使用量を減らすときに、この工程で使用されるオプション構成部品の構成部品計画率を使用して、生産資源が必要な時間を見積もります。

いくつかのオプションで同じ工程が必要な場合、計画エンジンは、それらのオプションの計画率を合計100%まで加算し、算式「工程計画数量 = 計画オーダー数量 * 計画率」を適用します。

オプション依存生産資源を設定するには、工順の工程に対して「オプション依存」を選択し、オプション構成部品を部品構成表の工程に割り当てます。

「構成の自動作成」コンカレント・プロセスでは、指定したオプションのみを使用して構成品目の部品構成表が作成されます。同様に、必須の工程、および選択したオプションにリンクしているオプション依存工程のみを使用して、構成品目の工順が作成されます。

オプション区分用の共通工順

受注組立モデル工順は、オプション区分品目の共通工順として参照できます。モデル工順には、すべての構成で必要なステップが含まれます。計画エンジンは、受注組立モデルとそのオプション区分の間の共通工順を認識し、オプション区分工順で繰り返される生産資源を無視します。

これは、共通工順を直近の親と共有するオプション区分にのみ適用されます。オプション区分が他の品目と共通工順を共有する場合、そのオプション区分の工順は別の工順として計画されます。受注組立の親モデルに直接連結している下位レベルの受注組立モデルの場合、計画エンジンは共通工順を無視しません。

グローバル予測配分

計画エンジンは、次の方法で需要予測を配分します。

• 制約なし: ランクおよび計画率に基づいて配分します。

• 制約付き: ランクおよび計画率に基づいて配分します。

• 決定ルールの制限付き: 生産能力および生産資源の可用性に基づいて需要予測を配分します。計画エンジンでは、資材制約、生産資源制約および輸送制約とともにランクが考慮されます。

• 原価ベースの最適化済計画: 供給および制約に加えて、計画エンジンでは、需要予測を配分するための生産および輸送の原価が考慮されます。

  注意: 計画エンジンが小数の需要を使用して予測入力を調達するのを防ぐには、「在庫」->「品目」->「組織品目」->「MPS/MRP計画」タブで「オーダー数量端数処理」品目属性を選択します。

受注配分

計画エンジンは、次の受注明細のみ調達します。

• 品目に対してグローバル予測がある受注明細

• 決定ルールがある制約付き計画および最適化済計画にある受注明細

• 計画済の受注明細

• 未確定の受注明細

• 「出荷モデル完了」とマークされていない受注明細

受注明細の出荷施設は、受注入力時に手動で選択できます。ただし、グローバルな需要と供給の増加の状況では、選択した施設が出荷時には最適でない場合があります。計画エンジンでは、グローバル供給の可用性、サプライ・チェーン制約、調達原価および生産原価に基づいて、受注を調達する施設が選択されます。

グローバル・ソース・ルールの分割を施行することも可能です。ソーシング率が高い組織に十分な生産能力がある場合、計画エンジンは、受注明細全体をその組織に配置します。ソースに生産能力がない場合は、ソース内で最も高いランクの計画済分割率に基づいて配分します。計画エンジンは、ソーシング率が高い組織の生産能力全体を使用し、他の組織から残りの供給を調達します。

計画エンジンは、構成品目の構成部品を複数の在庫組織に配分できます。つまり、受注のすべての供給を単一ソースから調達するか、受注に出荷セットや到着セットがあるかどうかに関係なく、1つの明細を1つの在庫組織から調達し、別の明細を別の在庫組織から調達できます。

需要割付時に、計画エンジンは次の場合に受注を分割します。

• 生産能力制約がある場合

• 既存の供給を使用する場合

計画エンジンは、次の場合に受注を分割しません。

• 一部の需要数量を予約している場合。この場合、計画エンジンはソースを変更しません。受注全体は、部分予約がある組織から調達されます。

• ソーシング制約がある場合。これは、計画エンジンでは受注をソーシング制約の施行計算に含めていないためです。

計画エンジンは、「ソース・ルール/BOD」フォームで指定した代替出荷方法を評価し、適切なオプションをお薦めします。計画エンジンは、出荷方法を受注にもリリースできます。この方法は「移動時間」フォームで指定した出荷方法とは異なります。

受注がOracle Order Managementですでに確定している場合、計画エンジンは出荷方法と計画出荷日に関してのみ推奨を提供し、出荷施設の変更に関する提示は行いません。

グローバル予測結果の表示

グローバル予測から個々の組織の予測への予測配分をレビューする手順は、次のとおりです。

• 「サプライ・チェーン計画」->「ワークベンチ」にナビゲートします。

• 組織別表示を選択します。

• 計画名を選択します。

• 組織を選択します。

• 品目を選択します。

• 「水平プラン」を選択します。

「水平プラン」ウィンドウ

• 「水平プラン」ウィンドウの2つのパートに、予測消込と配分詳細が表示されます。

  最初のパートにはグローバル予測計画が表示され、次の行があります。

  • 当初の予測数量

  • 消込済数量

  • 現行数量

  • 当初数量累計

  • 当初数量累計

  • 失効予測: 未達需要予測の数量

    もう1つのパートには水平資材計画が表示されます。水平資材計画は組織固有で、この組織から水平プランにナビゲートします。このパートにある水平プランの予測行には、組織に配分された需要予測の数量が表示されます。

  「品目別表示」を選択すると、「プランナ・ワークベンチ」には、同じグローバル組織情報が、特定の組織ではなく全組織について需要と供給が集計されて表示されます。

• 「水平プラン」ウィンドウを右クリックして「グローバル予測」を選択し、特定の消込レベルに関して消込計画を分析できるレベル値を選択します。

  ゾーンに基づくグローバル予測

  

• このオプションを使用すると、様々なゾーンに固有の予測情報と消込情報を表示できます。たとえば、右クリックして「グローバル予測」->「ゾーン1」を選択すると、ゾーン1に固有の情報が表示されます。

• 「水平プラン」ウィンドウで「現行」フィールドをダブルクリックすると、「需要/供給」ウィンドウがオープンし、グローバル予測のすべての配分済需要予測が表示されます。

• 「水平プラン」ウィンドウで「消込済」フィールドをダブルクリックすると、「需要/供給」ウィンドウがオープンし、需要予測を消し込んだ受注が表示されます。

  「需要/供給」ウィンドウ

  

  注意: Oracle Advanced Supply Chain Planningには、消込の目的で出荷済受注が保持されますが、その受注はすでに出荷済であるため需要には表示されません。「水平プラン」ウィンドウの「消込済」フィールドから「需要/供給」ウィンドウにドリルダウンすると、計画エンジンでは、出荷済受注が表示されませんが、その出荷済受注を使用して消込が発生します。このため、「消込済」フィールドの数量と「需要/供給」ウィンドウ（「消込済」フィールドからドリルダウンする）の数量が一致しない場合があります。

  「受注を含む」計画オプションを設定すると、特定の日数を経過した受注を計画エンジンで選択するかどうかを制御できます。詳細は、第5章「計画オプション」を参照してください。

  プロファイル「MSC: 受注オフセット日数」を使用すると、需要予測の消込には使用しない受注を除外できます。

• 特定の受注を右クリックします。

  「消込詳細」ウィンドウが表示されます。

  「消込詳細」ウィンドウ

  

• 「例外詳細」ウィンドウにナビゲートして、超過消込例外をレビューします。

  Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、需要予測の消込超過が発生するたびに、次の例外が生成されます。

  • 需要予測の超過消込が発生した品目

    「例外詳細」ウィンドウ

    

例

この項では、いくつかの例を示し、様々なシナリオに基づいてグローバル消込および展開処理を詳細に説明します。

• 例 1: 標準品目

• 例 2: 複数組織の製品ファミリ品目

• 例 3: 単一レベル、単一組織のATO組立品

• 例 4: 複数レベル、単一組織のATO組立品

• 例 5: 単一レベル、複数組織のATO組立品

• 例 6: 複数レベル、複数組織のATO組立品

例 1: 標準品目

次のような標準品目Aを考えてみます。

• 予測消込は品目レベルまたはグローバル・レベルで発生します。

• 需要予測は、M1とM2の2つの製造組織に配分されます。

• M1とM2のソース・ルールは、それぞれ40%と60%に設定されています。

  標準品目のグローバル予測

  

次の表に、計画エンジンによって消込および配分が行われた需要予測の数量を示します。

結果は次のとおりです。

• 配分済の需要予測は、「ソース・ルール/BOD」の設定に従っていません。予測配分数量は、実行する計画のタイプおよび選択したオプションによって異なる場合があります。Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、ソーシング率の施行もサポートしています。このオプションを使用すると、特定の組織に対してパーセントで予測数量を施行できます。

• 予測配分時に使用されるリード・タイム: 需要予測が顧客サイト固有で、顧客固有のソース・ルールがあり、出荷組織と顧客サイト（ゾーンを経由）の間に移動中リード・タイムが設定してある場合、Oracle Advanced Supply Chain Planningは、これら2つの地点間の移動中リード・タイムを使用します。

例 2: 複数組織の製品ファミリ品目

次の点を考慮してください。

• 製品ファミリ品目PF1にはメンバー品目M1とM2があり、組織1に存在します。M1とM2のメンバー比率はそれぞれ40と60です。

• 製品ファミリ品目PF1にはメンバー品目M1とM2があり、組織2にも存在します。M1とM2のメンバー比率はともに50です。

• 予測は複数の組織にわたって展開できず、予測の展開には単一の部品構成表（製品ファミリ関連）が必要です。したがって、品目検証組織に代表製品ファミリ関連を定義する必要があります。

• 代表部品構成表は予測展開の目的でのみ使用されます。M1とM2の計画率は、製品ファミリの単一の定義を取得するように品目検証組織で調整されます。

  製品ファミリ品目のグローバル予測

  

Oracle Demand PlanningおよびOracle Advanced Supply Chain Planningは、ユーザーが品目検証組織に指定した製品ファミリ関連を使用して、需要予測をメンバー・レベルに展開します。

シナリオ1:

予測管理は「消込および発生」に設定されています。

次の受注が、組織1の製品ファミリPF1のメンバーM1とM2に対してあるとします。

予測の消込と展開前に、組織のコンテキストなしで計画エンジンは次の結果を出します。

予測の展開後に、計画エンジンは次の結果を出します。

バックワード消込日数は30日と仮定します。

予測の展開と消込後に、計画エンジンは次の結果を出します。

結果は次のとおりです。

• 需要予測は、製品ファミリと照合して消し込まれます。

• 予測消込で参照された出荷組織はありません。

• 予測消込は、Oracle Demand PlanningまたはOracle Advanced Supply Chain Planningのいずれかで発生します。グローバル・レベルで提供した需要予測は、Oracle Advanced Supply Chain Planning内で展開できます。

• 資材および生産資源計画のために特定の組織に配置する必要がある需要予測があります。製品ファミリ品目に対してソース・ルールを指定すると、計画エンジンでは品目を特定の組織に配置し、品目とそのメンバーを計画できます。

• 需要予測が特定の出荷元組織に配分されると、需要のオーダー・タイプは「生産予測」になります。

• ソース・ルールは、予測消込レベルと同じレベルで割り当てる必要があります。たとえば、需要予測が品目レベルで消し込まれる場合は、ソース・ルールも品目レベルで割り当てる必要があります。

シナリオ2:

予測管理は「なし」または「消込」に設定されています。

次の点を考慮してください。

• 予測管理は「なし」または「消込」に設定されています。

• シナリオ1で説明したように、製品ファミリ品目に対してソース・ルールを指定します。これによって、Oracle Advanced Supply Chain Planningは汎用の出荷元組織から特定の組織に需要予測を配分できます。

結果は次のとおりです。

• 予測消込は、製品ファミリ・レベルおよびメンバー品目レベルでの予測展開の前に発生します。

• 製品ファミリ部品構成表は、Oracle Advanced Supply Chain Planningでの部品構成表の展開時に展開されます。

• Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、通常の計画プロセスで標準品目が展開されるのと同様に、部品構成表の展開時に需要をメンバー品目に展開します。この場合、Oracle Advanced Supply Chain Planningは、部品構成表を展開するときに、品目検証組織の部品構成表ではなく実際の組織の部品構成表を選択します。

例 3: 単一レベル、単一組織のATO組立品

次の点を考慮してください。

• 組織1にある単一レベル、単一組織のATO組立品です。

• モデル1の組立品には、オプション区分OC1と必須構成部品MC1が含まれます。

• オプション区分OC1には、オプション1とオプション2が含まれます。

• 部品構成表は、品目検証組織で保守されます。

• 固定および可変リード・タイムも品目検証組織で保守されます。

  単一レベル、単一組織のATO組立品

  

シナリオ1:

予測管理は「消込および発生」に設定されています。

次のように仮定します。

• 予測管理は「消込および発生」に設定されています。

• モデル品目の需要予測は、組織のコンテキストなしで保守されます。

• オプション品目と必須構成部品の需要予測は、独立需要（スペア、安全在庫要件など）に対応するために、独立して保守されます。

次の表に、組織1のモデル1について保守されている需要予測を示します。

モデル1に属するオプション1、オプション2および必須構成部品MC1は、その組立品目のリード・タイムを考慮します。

独立需要がある場合、計画エンジンは、その独立需要の予測日をオプションと必須構成部品の出荷日として導出します。ただし、モデル1の依存需要であるオプション1、オプション2および必須構成部品MC1は、リード・タイムに対してオフセットされます。

次のように仮定します。

• モデル1のソース・ルールは、組織1で定義されます。これは、需要予測を消し込んだレベルです。

• モデル1の固定および可変リード・タイムは5日です。

予測の展開後に、計画エンジンは次の結果を出します。

次のように仮定します。

• 1月17日に、オプション1が付いたモデル25ユニットの受注を受け取ります。

• バックワード消込日数は30日です。

予測の消込後に、計画エンジンは次の結果を出します。

結果: 前述の需要予測が組織1に調達されます。

シナリオ2:

予測管理は「なし」または「消込」に設定されています。

予測管理が「なし」または「消込」に設定されている場合、品目検証組織で部品構成表を保守する必要はありません。この場合、計画エンジンは、通常の計画展開処理の一部として需要予測を展開します。

モデル1のソース・ルールを保守するには十分です。最上位レベル品目の予測管理が「消込」に設定されている場合、Oracle Advanced Supply Chain Planningは最上位レベルのモデルのみ消し込みます。

例 4: 複数レベル、単一組織のATO組立品

次の点を考慮してください。

• 組立品全体は組織1で製造されたが複数のATO組立品がある、複数レベル、単一組織のATO組立品です。

• 部品構成表は、品目検証組織で保守されます。

• 固定および可変リード・タイムも品目検証組織で保守されます。

シナリオ1:

予測管理は、組立品については「消込」に設定され、構成部品に対しては「なし」または「消込」に設定されています。

次のように仮定します。

• 予測管理は、組立品については「消込」に設定され、構成部品に対しては「なし」または「消込」に設定されています。

• モデル品目の需要予測は、組織のコンテキストなしで保守されます。

• オプション品目と必須構成部品の需要予測は、独立需要（スペア、安全在庫要件など）に対応するために、独立して保守されます。

次の表に、組織1のモデル1について保守されている需要予測を示します。

次のように仮定します。

• 需要予測はグローバル・レベルで保守されます。

• ソーシングは、最上位レベルモデル（この場合はモデル1）に対して保守されます。

• モデル1の固定および可変リード・タイムは3日です。

• 固定および可変リード・タイムは2日です。

2月8日に、顧客1とサイト1で、オプション1が付いたモデル25ユニットの受注を受け取ります。

予測の消込後に、計画エンジンは次の結果を出します。

予測の展開後に、計画エンジンは次の結果を出します。

結果は次のとおりです。

• 前述の需要予測は、資材および生産資源計画用に組織1に調達されます。

• 制約がないことが前提です。制約付き計画を実行すると、需要予測に対する需要と供給の充足日は、納期と異なる場合があります。

シナリオ2:

予測管理は「消込および発生」に設定されています。

予測管理が「消込および発生」に設定されている場合は、品目検証組織で部品構成表を保守する必要があります。この場合、Oracle Demand Planningは予測展開を実行し、需要予測をOracle Advanced Supply Chain Planningに提供します。

Oracle Advanced Supply Chain Planningは、選択されたレベルで需要予測を消し込み、最上位レベルのモデルであるモデル1が提供するソース・ルールに基づいて需要予測を配分します。

例 5: 単一レベル、複数組織のATO組立品

次の点を考慮してください。

• モデル1が2つの異なる組織から調達できる、単一レベル、複数組織のATO組立品です。

• 需要予測は、組織のコンテキストなしでグローバルに設定されています。

• 組織1のモデル1のリード・タイムは2日です。

• 組織2のモデル1のリード・タイムは3日です。

単一レベル、複数組織のATO組立品

シナリオ1:

予測管理は「なし」または「消込」に設定されています。

次のように仮定します。

• 最上位組立品レベルで需要予測を消し込み、需要予測をソース間で配分する必要があります。構成部品に対する予測管理は「なし」または「消込」に設定できます。

• モデル1のソース・ルールは、品目を調達するために保守されます。

• モデルおよび一部のオプション品目について、次のように独立需要を保守する必要があります。

• モデル1のソース・ルールを保守して品目を調達します。ソース・ルールを指定するレベルは、需要予測を消し込むレベルと一致している必要があります。

• 組織1から需要予測の25%を調達し、組織2から需要予測の75%を調達する必要があります。

• モデル2は、モデル1の組立品の期間の100%が必要です。

1月24日に、オプション2が付いたモデル1の受注需要25ユニットの需要を受け取ります。

予測の消込と展開後に、計画エンジンは次の結果を出します。

組織1の結果:

組織2の結果:

需要を配分して品目を調達するときは、移動中リード・タイムおよび組織固有のリード・タイムが考慮されます。オプション1とオプション2の需要予測は、それぞれ組織1と組織2のリード・タイムを使用してオフセットされます。

シナリオ2:

予測管理は「消込および発生」に設定されています。

次の点を考慮してください。

• 需要予測はグローバル・レベルで保守されます。

• モデル1のソーシングを保守して品目を調達します。ソース・ルールを指定するレベルは、需要予測を消し込むレベルと一致している必要があります。

• 汎用部品構成表は、次に示すように、すべてのオプションと必須構成部品とともに、品目検証組織で保守されます。

  部品構成表

  

• 両方の組織で表されている数値に達するように、オプション区分品目およびオプション品目について計画率を調整します。

• この方法では、組織固有のリード・タイムは適用されません。かわりに、品目検証組織で指定したリード・タイムが使用されます。したがって、設定に近いリード・タイムを指定することが重要です。

• 必須構成部品の予測管理は、通常、「なし」に設定されています。したがって、必須構成部品の需要は、Oracle Advanced Supply Chain Planningで部品構成表の展開が発生したときに配置されます。必須構成部品を汎用部品構成表に配置すると、需要予測が必須構成部品に導出されます。このため、必須構成部品を汎用部品構成表に追加することはお薦めしません。

予測展開は、品目検証組織で前述の部品構成表を使用して発生します。予測展開後に、Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、選択したレベルで需要予測が消し込まれます。

予測の展開後に、計画エンジンは次の結果を出します。

1月24日に、オプション2が付いたモデルの受注需要25ユニットの需要を受け取ります。

予測の消込後に、計画エンジンは次の結果を出します。

結果は次のとおりです。

• 予測展開後に、選択したレベルで需要予測が消し込まれます。

• 計画エンジンは、これらのモデルで確立されたソース・ルールに基づいて、組織1と組織2の間でオプション品目の需要予測を配分します。オプション品目をモデル以外のソースから調達する場合は、オプション品目のソース・ルールに別のソースを定義する必要があります。

• 組織間でソーシング分割を保守する場合は、「計画オプション」フォームで「ソーシング制約の施行」を「No」に設定します。計画エンジンは、各組織の下位レベルの部品構成表に設定された制約に基づいて、予測数量を各組織に配置するようにしてください。

例 6: 複数レベル、複数組織のATO組立品

次の点を考慮してください。

• 下位レベルのモデルが2つの異なる組織から調達される、複数レベル、複数組織のATO組立品です。

• 需要予測は、組織のコンテキストなしでグローバルに指定されます。

• 組織2のモデル2のリード・タイムは2日です。

• 組織3のモデル2のリード・タイムは3日です。

• 組織2の移動中リード・タイムは2日です。

• 組織3の移動中リード・タイムは3日です。

  複数レベル、複数組織のATO組立品

  

シナリオ1:

予測管理は「なし」または「消込」に設定されています。

次のように仮定します。

• 最上位組立品レベルで需要予測を消し込み、需要予測をソース間で配分する必要があります。構成部品に対する予測管理は「なし」または「消込」に設定できます。

• モデル1とモデル2のソース・ルールを保守して品目を調達します。ソース・ルールを指定するレベルは、需要予測を消し込むレベルと一致している必要があります。

• モデル1および一部のオプション品目について、次のように独立需要を保守する必要があります。

  品目	1/24	2/1	2/8	2/15
  モデル1	16	20	30	20
  オプション1	5	4	10	10
  オプション2	0	5	6	10

次のように仮定します。

• 組織2から需要予測の25%を調達し、組織3から需要予測の75%を調達する必要があります。

• モデル2は、モデル1の組立品の期間の100%が必要です。

2月8日に、オプション2が付いたモデルの受注需要25ユニットの需要を受け取ります。

予測の消込と展開後に、計画エンジンは次の結果を出します。

組織2の結果:

組織3の結果:

需要を配分して品目を調達するときは、移動中リード・タイムおよび組織固有のリード・タイムが考慮されます。

シナリオ2:

予測管理は「消込および発生」に設定されています。

次の点を考慮してください。

• 需要予測はグローバル・レベルで保守されます。

• モデル1とモデル2のソーシングを保守して品目を調達します。ソース・ルールを指定するレベルは、需要予測を消し込むレベルと一致している必要があります。

• 汎用部品構成表は、次に示すように、すべてのオプションと必須構成部品とともに、品目検証組織で保守されます。

  部品構成表

  

次のように仮定します。

• モデル1のリード・タイムは1日です。

• モデル2のリード・タイムは2日です。

• モデル2は、モデル1の組立品の期間の100%が必要です。

予測の展開後に、計画エンジンは次の結果を出します。

2月8日に、オプション2が付いたモデルの受注需要25ユニットの需要を受け取ります。

予測の消込後に、計画エンジンは次の結果を出します。

結果は次のとおりです。

• 予測展開後に、選択したレベルで需要予測が消し込まれます。

• 計画エンジンは、これらのモデルで確立されたソース・ルールに基づいて、組織2と組織3の間でオプション品目の需要予測を配分します。オプション品目をモデル以外のソースから調達する場合は、オプション品目のソース・ルールに別のソースを定義する必要があります。

• 組織間でソーシング分割を保守する場合は、「計画オプション」フォームで「ソーシング制約の施行」を「No」に設定します。計画エンジンは、各組織の下位レベルの部品構成表に設定された制約に基づいて、予測数量を各組織に配置するようにしてください。

Oracle Order Managementへの計画結果の公開

Oracle Advanced Supply Chain Planningで可能な多数の決定事項の1つに、需要と供給の現在の状況に基づいて資材を調達するための、施設の選択があります。計画エンジンは、グローバルな供給可用性、サプライ・チェーンに設定している制約、品目の生産および調達に関係する原価などに基づいて、ソースを選択します。この情報は、効果的な実行のために受注管理に送信できます。

受注がシステムに受け入れられる際、ユーザーは、オーダー納期処理に基づいた履行施設またはデフォルトの優先施設を選択する場合があります。しかし、サプライ・チェーン全体にわたって絶えず変化する需要と供給の状態を考慮すると、ユーザーが選択した施設が適切な施設ではない場合があります。計画実行の結果、適切なソースを決定でき、変更されたソースに従って、出荷日、出荷方法などの変更が必要になる場合があります。これらの変更の推奨は、Order Managementに公開されます。

Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、更新された需要がOracle Order Managementにリリースされる前に、次に示す複数の条件がチェックされます。

• 単一の受注明細には複数のソース組織を設定できません。グローバル予測では、受注に対する推奨が分割される場合があります。

• 出荷セット内の受注明細には、同じソース組織を設定する必要があります。出荷セットまたは到着セット内の全明細に対する実施日は、出荷セットまたは到着セットそれぞれの全明細の中で最大の日付です。

• 「出荷モデル完了」に設定された受注明細は、リリース推奨を受け入れません。

• PTOモデルおよびキットの構成部品に対する受注明細は、リリース推奨を受け入れません。

計画エンジンは、受注に関する不適切な選択があると、それぞれに対してリリース・エラーを表示します。

注意: これらの推奨は、Oracle Order Managementに自動リリースできません。

Oracle Order Managementに公開する計画結果の設定

1. 「アドバンスト・サプライ・チェーン計画担当」職責を選択します。

2. 「サプライ・チェーン計画」->「名称」にナビゲートします。

3. 結果を公開する計画に対応する「通知」チェック・ボックスを選択します。

4. 「サプライ・チェーン計画」->「計画オプション」->「組織」タブにナビゲートします。

5. グローバル需要計画リージョンで、グローバル予測が「需要計画」として定義されていることを確認します。

Oracle Order Managementで受注を確定

Oracle Order Managementには、受注明細レベルで確定オプションが用意されています。受注明細の確定オプションを設定する方法は、次の3通りあります。

1. イベントに基づいた確定

   Oracle Order Managementには、需要明細を確定するための様々なイベント値が用意されており、これらは組織レベルで設定されます。

   • 予定作成: 受注明細は、予定作成時に確定されます。

   • 出荷インタフェース済: 受注明細は、出荷にインタフェースされた後で確定されます。

   • なしまたはNull: 受注明細は確定されません。

2. ワークフローを使用した確定

   Oracle Order Managementには、受注明細を保留および確定するためのサブ・プロセスが用意されています。受注明細の明細フローはカスタマイズでき、このサブ・プロセスを必要に応じてフロー内の任意の場所に配置できます。出荷済、クローズ、履行済および取消済の受注明細は、サブ・プロセスの位置に関係なく確定されます。サブ・プロセスに到達した明細は、先の処理に進められるまで待機します。

   明細は手動で進めてその処理を続行できます。Oracle Order Managementには、サブ・プロセスで待機中の受注明細を先の処理に進めるコンカレント・プログラムが用意されています。このコンカレント・プログラムを定期的に実行するようにスケジュールすると、サブ・プロセスで待機中の明細を先の処理に進めることができます。

   Oracle Order Managementでは、受注明細が確定され、明細が次の活動に進められます。

3. 受注明細の確定オプションの手動設定による確定

   必要に応じて、受注明細を手動で確定できます。ただし、クローズ、出荷済、取消済および履行済の受注明細の確定オプションは更新できません。

Oracle Order Managementに計画結果を公開

1. 「サプライ・チェーン計画」->「ワークベンチ」->「ツール」->「作業環境」->「その他」タブにナビゲートします。

2. 「受注対象」チェック・ボックスを選択します。

3. 需要計画として定義されているグローバル予測を使用して、サプライ・チェーン計画を実行します。

4. 例外メッセージを確認します。計画エンジンによって、次の例外メッセージが生成される場合があります。

   • 「受注に関する変更をお薦めします」例外

5. オプションで、受注明細を確定します。手順は次のとおりです。

   1. 「需要/供給」ウィンドウ->「オーダー」タブにナビゲートします。

   2. 確定する受注明細に対応する「確定」チェック・ボックスを選択します。

6. 各受注に対応する「リリース」チェック・ボックスを選択するか、メニュー・オプションの「リリース用にすべて選択」を選択して、受注を更新する推奨をリリースします。

   この結果、「受注推奨のリリース」コンカレント・プロセスが開始されてリリース選択が保存され、更新された受注情報がOracle Order Managementにリリースされます。

   注意: 「リリース・プロパティ」ウィンドウの「実施日」を手動で変更すると、計画推奨を上書きできます。受注がリリースされると、実施日がOracle Order Managementの受注明細の計画出荷日に移入されます。

   推奨をリリースすると、確認として「リリース」ウィンドウが表示され、次の情報が示されます。

   • コンカレント要求番号

   • リリースされた受注の数

   • 影響を受ける受注の数

     「リリース」ウィンドウ

     

7. 「OK」をクリックして、リリース処理を完了します。

計画エンジンによって、次の情報がOracle Order Managementの受注明細に公開されます。

計画エンジンによるリリース後にOracle Order Managementの受注更新が失敗した場合、Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、次のワークフロー通知が起動されます。

• Oracle ASCPからの受注変更はコミットされていません

Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、受注ヘッダーの「作成者」フィールドからCSRまたは営業担当の詳細が取得され、次の詳細が送信されます。

• 品目: 受注明細の品目

  • オーダー番号: 受注番号

  • 明細番号: 受注明細番号

  • 顧客: 受注の顧客

  • 上書きフラグ（Oracle Order Managementから取得）

  • 旧出荷方法および搬送リード・タイム

  • 新出荷方法および搬送リード・タイム

  • 旧計画到着日

  • 新計画到着日

  • 新計画出荷日

  • 旧計画出荷日

  • 旧ソース組織

  • 新ソース組織

  • 要求ID

    注意: 「作成者」フィールドに指定されている個人を、ワークフロー通知を受信するOracle ERPの有効なユーザーとして定義する必要があります。

    ワークフロー通知に表示される要求IDを使用すると、Oracle Order Managementで受信の更新に失敗した場合に事由コードを起動できます。

    詳細は、『Oracle Order Managementユーザーズ・ガイド』を参照してください。

例

この項では、Oracle Advanced Supply Chain PlanningによるOracle Order Managementの受注更新の例を示します。

次のような受注明細があるとします。

• 要求日 = D10

• 計画出荷日 = D20

計画エンジンで判断される資材使用可能日によって、次のように処理されます。

• 資材使用可能日がD22の場合、最早出荷日と計画出荷日の両方がD22に更新されます。

• 資材使用可能日がD8の場合、計画出荷日は、要求日であるD10に更新されます。計画エンジンでは、計画出荷日の更新に最早出荷日が使用されます。

更新された計画出荷日は、計画エンジンによって受注がリリースされるとOracle Order Managementで表示できます。

Oracle Order Managementで受注を確定している場合、計画エンジンは、ソース変更の推奨を提示しません。Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、受注で提示されているソースからのみ供給が調達されます。この調達によってソース組織で生産資源の過負荷が発生した場合、その生産資源は、受注で指定されているソースに応じるために過負荷のままになります。

アウトバウンド出荷方法の設定

顧客サイトと内部組織の間に複数の出荷方法が可能な場合、Oracle Advanced Supply Chain Planningは、搬送時間を評価して、最も適切な出荷方法を選択します。各出荷方法には、特定の移動中リード・タイムがあります。デフォルトの出荷方法または受注に対する現在の出荷方法が需要納期を満たさない場合、複数の出荷方法を評価して、需要納期を満たす代替出荷方法を選択できます。

たとえば、ほとんどの部分に海路または陸路による出荷などの費用効果の高い出荷方法を使用して、特定のオーダーは空路に切り替えて遅延オーダーを避けることができます。Oracle Advanced Supply Chain Planningは、出荷方法の自動選択によって出荷方法の変更を提案し、リード・タイムがより短い出荷方法を使用することによって、納期どおりのオーダーに対応します。これにより、通常の工程には最も費用効果の高い出荷方法を使用し、オーダーに遅延が生じる場合は代替出荷方法を使用するように決定できます。

原価基準の最適化を使用する場合、Oracle Advanced Supply Chain Planningは、特定の出荷方法と最適化目的に関連する原価に基づいて、出荷方法を選択します。選択した出荷方法は、組織からの出荷の推奨とともにOracle Order Managementに送信できます。これらの計画決定は、リリース・プロセスを使用してOracle Order Managementに送信されます。

注意: 移動中リード・タイムは、商品の輸送に使用される出荷方法によって決まります。

次のオーダーに対して、代替出荷方法をモデル化できます。

• 顧客にバインドされた受注

• 2つの組織間の計画オーダー

• 仕入先をソースとする計画オーダー、または購買ソースを持つ計画オーダー

代替出荷方法の設定

次のOracle製品で設定ステップを完了して、アウトバウンド出荷方法の選択を設定する必要があります。

• Oracle Shipping

• Oracle Inventory

• Oracle Advanced Supply Chain Planning

計画サーバーと実行サーバーの両方で次の設定ステップを実行します。

Oracle Shippingでの設定ステップ

1. 「製造および物流マネージャ」職責を選択します。

2. 「受注管理」->「出荷」->「設定」->「リージョンおよびゾーン」にナビゲートします。

3. 出荷方法を設定します。

4. オプションで、顧客サイトと仕入先サイトをグループ化するゾーンを設定します。

   詳細は、『Oracle Shipping Executionユーザーズ・ガイド』を参照してください。

Oracle Inventoryでの設定ステップ

1. 「在庫」->「設定」->「組織」->「事業所間の移動時間」にナビゲートします。

2. 次のエンティティ間で出荷方法と移動中リード・タイムを設定します。

   • 組織サイトと顧客サイト

   • 組織間

   • 仕入先サイトから組織

     詳細は、『Oracle Inventoryユーザーズ・ガイド』を参照してください。

Oracle Advanced Supply Chain Planningでの設定ステップ

1. 「アドバンスト・サプライ・チェーン計画担当」->「ソーシング」->「ソース・ルール」にナビゲートします。

2. ソース・ルールまたは物流構成表を定義します。同じソースに複数のエントリを作成して、各エントリに異なる出荷方法と移動中リード・タイムを選択します。

3. 「ソーシング」->「割当セット」にナビゲートします。

4. 顧客サイト・レベル、または次のいずれかのレベルでソース・ルールを割り当てます。

   • 品目-インスタンス-リージョン

   • カテゴリ-インスタンス-リージョン

   • インスタンス-リージョン

5. ソース・ルールを品目に割り当てます。

6. 計画オプションで割当てセットを選択します。

   注意: 宛先が組織の場合、レベル割当ては「品目-インスタンス-組織」、「品目カテゴリ-組織」などにできます。

代替出荷方法の使用す

1. ソースおよび代替出荷方法を含む割当てセットを持つ計画を実行します。

2. 代替出荷方法使用/ 出荷方法変更済例外をレビューします。

3. 「例外詳細」までドリルダウンして、新旧の出荷方法と移動中リード・タイムをレビューします。

4. 「需要/供給」ウィンドウにナビゲートして、リリースする受注を選択します。

5. 「プランナ・ワークベンチ」から選択した出荷方法を持つ受注をリリースします。

6. Oracle Order Managementで結果をレビューします。

   注意: 出荷方法は、受注明細で自動的に変更されます。

7. 仕入先と連動して、提示された出荷方法を使用します。

計画を実行するたびに、2つの内部組織間で出荷方法を評価して選択することもできます。

サプライ・チェーンの設定

サプライ・チェーン全体での商品移動を制御するルールを定義できます。このネットワークは資材フローの基盤となりますが、その動作は期間別の補充計画を定義することでさらに厳密に制御できます。Oracle ASCPでは、この計画がソース・ルールと物流構成表（BOD）を使用して実施されます。

ソース・ルールと物流構成表では、供給ソースを記述します。つまり、任意の組織について、「部品Aをどこから調達するか」という質問に対する解答を得ることができます（「部品Aをどこへ発送するか」が問われることはありません）。この解答は、ソース・ルールにより社内の単一組織または全組織に適用されます。物流構成表では、この動作を（単一組織や全組織ではなく）複数組織間で定義します。

ソース・ルールの定義

工場での購買品目など、組織での品目の補充方法を指定するソース・ルールを定義できます。また、会社全体が特定の組織から半組立品を調達する場合のように、全組織の補充方法を指定することもできます。

ソーシングが競合する場合は、事前に決定された階層によりソーシングの競合が解決されます。たとえば、部品を組織NYCから調達するように指示する物流構成表を組織AUSに割り当てても、組織AUSでは部品をさらに別の組織SACから調達するためのローカル・ソース・ルールを定義できます。この場合は、ローカル・ソース・ルールで物流構成表が上書きされます。

計画割当セットでは、次の情報が保持されます。

• 受注のグローバル配分

• 組織間ソーシング

外部需要のソース・ルールと内部需要のソース・ルールの間の競合を調べます。次に例を示します。

• 品目の外部需要が組織M1またはM2からグローバルに調達されます。ソース・ルールは、「移動元」で、品目レベルでM1、M2が割り当てられています。

• 組織M1の内部需要は、組織M3から調達されます。ソース・ルールは「移動元」で、品目/組織レベルでM3が割り当てられています。品目/組織の割当は、計画エンジンに対して、このソース・ルールを外部需要ではなく内部需要のソーシングに適用するように指定しています。

• 品目レベルで外部需要のソース・ルールを割り当てると、そのレベルでは内部需要のソース・ルールを割り当てることができません。

ソース・ルールの定義の詳細は、『Oracle Master Scheduling/MRPおよびOracle Supply Chain Planningユーザーズ・ガイド』のソース・ルールの定義に関する項を参照してください。ソース・ルール割当の表示の詳細は、「サプライ・チェーンの表示」を参照してください。

出荷方法は、「購買元」および「移動元」ソース・ルールに適用されます。出荷方法を作成する手順は、次のとおりです。

• Oracle Inventoryで「出荷ネットワーク」にナビゲートします。

• 「詳細」リージョンにナビゲートします。

• （M）「ツール」->「出荷方法」にナビゲートします。

物流構成表の定義

倉庫、物流センター、製造センター（工場）および取引先からなるマルチレベルの補充ネットワークを指定する物流構成表を定義できます。

物流構成表の定義の詳細は、『Oracle Master Scheduling/MRPおよびOracle Supply Chain Planningユーザーズ・ガイド』の物流構成表の定義に関する項を参照してください。物流構成表割当の表示の詳細は、「サプライ・チェーンの表示」を参照してください。

割当セットの定義

ソース・ルールと物流構成表を定義した後で、それを特定の品目または組織、あるいはその両方に割り当てる必要があります。この割当は、割当セットにグループ化されます。割当セットでは、各種のソーシング計画により特定のサプライ・チェーン・ネットワークが定義されます。

各割当セットは、計画対象となる組織または品目、あるいはその両方の選択を表します。計画処理に反映させるには、割当セットを計画オプションに含める必要があります。

割当セットでは、次のように様々なレベルでソース・ルールと物流構成表を割り当てることができます。

• 品目-インスタンス-組織

• カテゴリ-インスタンス-組織

• カテゴリ-インスタンス

• 品目-インスタンス: 「品目」フィールドが空の場合は、「縮小基準」ウィンドウを使用して選択肢を制限します。

• インスタンス-組織

• インスタンス

前述の各レベルで、必要な数の品目に補充ルールを割り当てることができます。たとえば、品目のカテゴリを梱包材として定義し、このカテゴリに仕入先を識別するソース・ルールを割り当てることができます。

ソース・ルールまたは物流構成表の割当の詳細は、『Oracle Master Scheduling/MRPおよびOracle Supply Chain Planningユーザーズ・ガイド』のソース・ルールと物流構成表の割当に関する項を参照してください。ソース・ルールと物流構成表の割当の詳細は、「サプライ・チェーンの表示」を参照してください。

割当階層

前述の割当レベル・リストでは、上位の行によって下位の行が上書きされます。たとえば、「品目 - 組織」によって「品目」が上書きされます。

割当の表示方法については、「サプライ・チェーンの表示」を参照してください。

仕入先生産能力の設定

この項では、仕入先生産能力の次の点について説明します。

• 制約

• 設定

• 期間別の設定

制約

Oracle ASCPでは、次の仕入先生産能力制約が考慮されます。

割当履歴に基づく需要の割当

割当履歴を考慮して計画オーダーをソースに割当てることができます。計画では、履歴を使用してターゲット割当の達成に必要な割当が決定されます。

生産能力制約を使用した計画オーダーの割当

特定の品目を供給する個々の仕入先の生産能力を指定できます。仕入先の生産能力制約を考慮して計画オーダーを割当てることができます。計画時には、指定したランク情報が使用され、最初に主要ソースで計画オーダーが調達されます。主要ソースに需要を満たす生産能力がない場合は、指定した優先度に従って、指定した代替ソースで調達するように提示されます。

仕入先固有のオーダー・モディファイア

仕入先固有のオーダー・モディファイアを品目/仕入先サイト・レベルで指定できます。計画時には、品目のソースに対して定義したオーダー・モディファイア数量が考慮されます。これにより、各ソースに関連する条件をより正確に指定できます。

仕入先固有のリード・タイム

品目について仕入先固有のリード・タイムを指定できます。これにより、仕入先が要求に対応できるように、余裕を持って早期に発注できます。

搬送/受入間隔カレンダ

受入カレンダを使用して、次の組織に使用可能な配送日を指定します。

• 組織

• 特定の運送業者の組織

受入計画には、組織が運送業者からのインバウンド出荷を受入可能な日付が含まれます。計画エンジンでは、受入計画で使用可能な日付が納期となるように、計画オーダーが調整されます。

柔軟な許容範囲フェンス

ソースごとに、時間経過とともに変化する生産能力許容率を定義できます。これにより、将来、期間に応じて可変の量だけ生産能力を上回る需要を割当てることができます。

仕入先生産能力の累積

計画エンジンでは、所有組織の製造カレンダに示されたすべての稼働日について仕入先生産能力が累積されます。指定日から累積される生産能力は、その翌日から使用できます。

特定の仕入先に対して使用不可能な仕入先生産能力（一時休業など）を指定するには、承認済仕入先リストで、該当期間の生産能力をゼロに指定します。

仕入先生産能力の累積は、仕入先がいつ生産を開始するかに応じて設定できます。

仕入先に進行中の生産がある場合は、資材は常に仕掛中であると想定できます。仕入先からはすぐに出荷される可能性があるため、仕入先生産能力を計画開始日から累積してもかまいません。この場合は、プロファイル・オプション「MSC: 仕入先生産能力の累積」を 0に設定します。次の表は、このシナリオの場合の例を示しています。この例では、承認済仕入先リストの1日当りの仕入先生産能力が 10に設定されています。

仕入先がオーダーを受けてから新しい資材を生産し始める場合は、リード・タイム後に出荷できるため、仕入先生産能力を、承認済仕入先リストの処理リード・タイムまたはその倍数で累積することが必要となります。この場合は、プロファイル・オプション「MSC: 仕入先生産能力の累積(乗数)」を 1（承認済仕入先リストの処理リード・タイムで累積する場合）、または別の整数（承認済仕入先リストの処理リード・タイムの倍数で累積する場合）に設定します。

次の表は、このシナリオの例を示しています。この例では、1日当りの数量が10、承認済仕入先リストの処理リード・タイムが6日に設定されています。承認済仕入先リストに処理リード・タイムが設定されていない場合、計画エンジンでは品目属性の処理リード・タイムが使用されます。

発注による仕入先生産能力の消込み

計画エンジンでは、指定しないかぎり、発注により仕入先生産能力を消し込みません。一般に、仕入先生産能力を消し込む発注搬送によって、不要な先送り例外メッセージが生じることがあります。これらは、過去に仕入先生産能力を消し込んでいます。計画エンジンは、過去の仕入先生産能力を追跡しないため、計画開始日と発注搬送納入予定日の間に十分な仕入先生産能力を確認できません。

発注による仕入先生産能力の消込みは、仕入先から受信するフィードバックの量によって、次のいくつかの方法で構成できます。

• 新規オーダーのみを制約

• 新規オーダーのみ、早期発行発注を制約

• Oracle Collaborative Planningとの統合

プロファイル・オプション

発注による仕入先生産能力の消込みを構成するには、次のプロファイル・オプションを設定します。

• MSC: 発注納入予定日計算環境: 計画エンジンで納入予定日、つまり発注受入予定日として使用される発注日を指定します。「納期」を選択すると、納入予定日は納期になります。「納期」を選択して、搬送が確認されていない（「納期」がブランク）場合、納入予定日は希望入手日になります。「希望入手日」を選択すると、納入予定日は希望入手日になります。

  また、納期のない発注が仕入先生産能力を消し込むかどうかも指定します。「納期」を選択した場合、計画エンジンは、確認されていない（「納期」がブランク）発注搬送によって、仕入先生産能力を消し込みます。「希望入手日」を選択した場合は、消し込まれません。

• MSC: 仕入先生産能力の累積(乗数): 計画エンジンが仕入先生産能力の累積を開始する日付を指定します。これは、承認済仕入先リスト処理リード・タイムの乗数として入力します。

  承認済仕入先リスト処理リード・タイムから累積を開始するには、1（デフォルト）を入力します。計画開始日から累積を開始するには、0を入力します。承認済仕入先リスト処理リード・タイムの乗数から累積を開始するには、別の整数を入力します。

新規オーダーのみ制約スキーム

このスキームは、次のビジネス状況と前提で使用します。

• 計画エンジンは、仕入先リード・タイム後の計画オーダーの仕入先生産能力およびリード・タイムを消し込みます。

• 通常、発注は仕入先リード・タイム外で発行します。仕入先は、発注が発行されてリード・タイム全体が必要になると、供給の作成を開始します。発注を通常、早期に発行する場合は、新規オーダーのみ、早期発行発注制約スキームを使用してください。

• 仕入先は、発注を納期搬送します。

• 計画エンジンにより、発注の仕入先生産能力が消し込まれません。

この仕入先生産能力累積スキームを実装するには、プロファイル・オプションを次のように設定します。

• 「MSC: 発注納入予定日計算環境」を「希望入手日」に設定します。

• 「MSC: 仕入先生産能力の累積(乗数)」を1に設定します。

たとえば、次の表は、このスキームの計画エンジンの動作を示しています。

• 承認済仕入先リスト仕入先生産能力が1日に10で、承認済仕入先リスト処理リード・タイムが1日。

• 計画エンジンは仕入先生産能力の累積を金曜日に開始し、月曜日に新規計画オーダーまたは購買依頼の受入に使用可能になります。

• 計画エンジンは、50の発注に対して仕入先生産能力を消し込みません。また、リード・タイムが原因の先送りオーダー例外メッセージを発行しません。

  計画エンティティ	木	金	土	日	月	火	水	木	金	土	日	月	火	水
  発注	-	-	-	-	-	50	-	-	-	-	-	-	-	-
  購買依頼	-	-	-	-	-	-	-	30	-	-	-	-	-	-
  計画オーダー	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	20	-	-
  計画インスタンスでの日次仕入先生産能力	-	10	-	-	10	10	10	10	-	-	-	10	10	10
  計画インスタンスでの累積仕入先生産能力	-	-	-	-	10	20	30	10	10	-	-	0	10	20

新規オーダーのみ、早期発行発注制約スキーム

このスキームは、次のビジネス状況と前提で使用します。

• 計画エンジンは、仕入先リード・タイム後の計画オーダーの仕入先生産能力およびリード・タイムを消し込みます。

• 通常、発注は仕入先リード・タイム外よりも早期に発行されます。仕入先は、発注が発行されてリード・タイム全体が必要になると、供給の作成を開始します。発注を通常、早期に発行しない場合は、新規オーダーのみ制約スキームを使用してください。

• 発注搬送納期は、仕入先リード・タイム内で維持されます。納期なしの発注搬送は、仕入先によって受け入れられていません。

• 仕入先は、発注を納期搬送します。

• 計画エンジンでは、仕入先によって確認済の発注の仕入先生産能力は消し込まれません。

この仕入先生産能力累積スキームを実装するには、プロファイル・オプションを次のように設定します。

• 「MSC: 発注納入予定日計算環境」を「納期」に設定します。

• 「MSC: 仕入先生産能力の累積(乗数)」を1に設定します。

計画エンジンは、このスキームでは次のように動作します。

• たとえば、品目の仕入先リード・タイムが5日で、仕入先生産能力が1日に100であるとします。

• 計画エンジンは仕入先生産能力の累積を日5に開始し、日6に新規計画オーダーまたは購買依頼の受入に使用可能になります。

• 計画エンジンでは、納期付きの発注搬送に対する仕入先生産能力を消し込みません。納期を納入予定日として使用します。

• 計画エンジンでは、納期なしの発注搬送に対する仕入先生産能力を消し込みません。ただし、リード・タイムが原因の先送りオーダー例外メッセージと、仕入先生産能力が原因の仕入先生産能力超過例外メッセージを発行する場合があります。

Oracle Collaborative Planningとの統合スキーム

Oracle Advanced Supply Chain PlanningおよびOracle Collaborative Planning

Oracle Collaborative Planningを使用すると、オーダー予測を作成して、次のいずれかで資材計画から仕入先へ送信（公開）できます。

• 未消込: 発注、購買依頼および計画オーダー

• 消込済: 購買依頼および計画オーダー

仕入先は、各需要明細書に対して、次のように応答します。

• 承認: 数量と日付が個々の発注搬送に結び付けられます。

  仕入先がiSupplierポータルを使用して発注を受け入れている場合は、Oracle Advanced Supply Chain Planningの収集プロセスによって、受け入れた発注搬送の希望入手日に納期が設定されます。

  そうでない場合は、この情報を使用して、各発注搬送の納期を手動で更新します。仕入先が異なる日付でいくつかの一部数量搬送を承認する場合は、搬送を手動で分割して、それぞれの納期を入力します。

• 供給コミット: 予測の未消込み部分に連動します。

  仕入先がOracle Advanced Supply Chain Planningを使用している場合は、顧客の予測および受注にペグされるトップ・レベル品目の既存の供給と計画オーダーを表す供給コミットが公開されます。供給コミットを受け入れるには、コンカレント・プロセス「仕入先生産能力の受入」を実行してから収集を実行します。

  そうでない場合は、フラット・ファイル、XML取引または手動入力を使用して、集計済時間分割供給値がOracle Supply Chain Collaborationに提供されます。

仕入先応答を使用して資材計画を制約します。計画エンジンは、承認済仕入先リストの生産能力明細書のかわりに、これらを生産能力についての仕入先の取引約定として使用します。

スキーム詳細

このスキームは、次のビジネス状況と前提で使用します。

• Oracle Collaborative Planningを使用します。

• 比較的少数の発注搬送を、Oracle Advanced Supply Chain Planningでお薦めする日付と数量の範囲外で発行します。

この仕入先生産能力累積スキームを実装するには、プロファイル・オプションを次のように設定します。

• 「MSC: 発注納入予定日計算環境」を「納期」に設定します。

• 「MSC: 仕入先生産能力の累積(乗数)」を0に設定します。

たとえば、制約なし計画を実行すると想定します。次の表は、仕入先1、仕入先サイト1、品目Aの供給を示しています。発注2と3を発行済ですが、仕入先はまだそれらを確認していません。

Oracle Collaborative Planningを使用して、納入予定日に基づいて、発注、購買依頼および計画オーダーについて、品目Aの仕入先1に対して予測を公開します。次の表は予測を示しています。

仕入先1は、仕入先サイト1、品目Aの供給および需要状況となる制約付き計画を実行します。次の表は、需要にペグされている仕入先1の供給の詳細を示しています。

仕入先1は、次の処理を行います。

• 発注1、明細1および2の受注を受け入れます。4月29日および5月3日の需要に対する予約が消し込まれます。

• 結果として発注2および3になる需要に対する受注を受け入れません。予測は消し込まれません。

  オーダー・タイプ	オーダー番号	オーダー明細	数量	日付
  受注	1	1	20	4月29日
  予測	-	-	100	4月29日
  手持在庫	-	-	20	4月29日
  手持在庫	-	-	100	4月29日
  受注	1	2	100	5月3日
  手持在庫	-	-	100	4月29日
  予測	-	-	10	5月6日
  在庫数量	-	-	20	4月29日
  予測	-	-	200	5月10日
  WIP製造オーダー	1114	-	200	5月10日
  予測	-	-	200	5月13日
  WIP製造オーダー	1113	-	200	5月13日
  予測	-	-	300	5月14日
  計画オーダー	3330	-	300	5月14日
  予測	-	-	100	5月20日
  計画オーダー	3331	-	100	5月20日
  予測	-	-	100	5月27日
  計画オーダー	3332	-	100	5月27日
  予測	-	-	100	6月3日
  計画オーダー	3333	-	100	6月3 日

仕入先1は、Oracle Collaborative Planningを使用して、予測にペグされた供給のみを持つ供給コミットを公開します。次の表は、予測にペグされた供給を示しています。

次の表は、仕入先生産能力の取引明細書である供給コミットを、その最後の入力日6月3日から示しています。品目仕入先サイトが供給コミットに表示されない場合、計画エンジンは承認済仕入先リスト仕入先生産能力を使用します。

各発注を表す仕入先システムの受注は、仕入先の予測消込みプロセス中に消し込む必要があります。これらの受注にペグされた供給は、供給コミットに含めることはできません。

制約付き計画は、供給コミットに基づいて実行します。計画エンジンは、次の表の品目を計画する必要があります。

次の表は、計画エンジンが制約付き計画の仕入先生産能力を消し込む方法を示しています。

• 仕入先は発注1（納期を持つ）の両方の発注搬送を確認しているため、計画エンジンは、それらに対する仕入先生産能力を消し込みません。

• 仕入先はまだ発注2および発注3（納期を持たない）を確認していないため、計画エンジンは、それらに対する仕入先生産能力を消し込みます。

• 計画エンジンは、購買依頼および計画オーダーに対する仕入先生産能力を消し込みます。

  日付	使用可能生産能力	所要生産能力	消込みエンティティ
  4月29日	110	110	発注 2および 3（納期なし）
  5月10日	200	200	購買依頼 100
  5月13日	200	200	購買依頼200
  5月14日	300	300	購買依頼 300
  5月20日	100	100	計画オーダー3331
  5月27日	100	100	計画オーダー3332
  6月3日	100	100	計画オーダー 3333

時間期間別仕入先生産能力の設定

仕入先生産能力を設定する場合は、次のことに注意してください。

• 「仕入先生産能力」ウィンドウで「グローバル」を選択する必要があります。

• 処理リード・タイムは日数で選択できます。これは、オーダーが処理される前の仕入先でのリード・タイムです。

• 搬送カレンダは、仕入先がオーダーを搬送できる日数を反映して入力する必要があります。例: M、W、またはM、W、F

• 最小発注数量は、オーダーが発行されたときに仕入先が最小数量を搬送する必要がある場合に入力できます。たとえば、最小発注数量を25に設定していて、20が発注された場合は、25が搬送されます。

• 仕入先が特定の倍数でのみ搬送を行う場合は、固定ロットの倍数値を入力する必要があります。たとえば、固定ロット倍数を5に設定していて、数量103が発注された場合は、105が搬送されます。

• 「仕入先生産能力」ウィンドウの生産能力領域は、特定期間の仕入先生産能力を指定するために使用されます。仕入先は、期間によって生産能力を変えることができます。たとえば仕入先は、2000年10月11日から10月22日の間、50単位/日の生産能力を持ち、2000年10月23日から10月31日の間、70単位/日の生産能力を持つことができます。

• 許容範囲フェンス値は、十分な事前通知を受けた場合、仕入先がどれだけの生産能力を調整できるかを反映して決定できます。たとえば、2000年10月24日に許容範囲パーセントが10の場合は、2000年10月24日の生産能力は77単位になります（前述の例で）。

仕入先生産能力は時間期間によって異なります。期間1にある日次生産能力を指定して、期間2に別の生産能力を指定できます。時間期間は、開始日から終了日で指定されます。

注意: 時間期間別に生産能力を設定するために使用する方法は、使用しているOracle Applicationsのバージョンによって異なります。

計画エンジンは、最後の品目-仕入先-仕入先サイト生産能力入力の終了日後、仕入先生産能力を無限とみなします。品目-仕入先-仕入先サイト生産能力入力がない場合、仕入先生産能力は、計画期間全体について無限とみなされます。

生産能力を時間期間別に設定

1. 購買モジュールにナビゲートします（「製造および物流マネージャ」職責を使用する必要があります）。

2. 「購買」->「供給ベース」->「承認済仕入先リスト」を選択します。

3. ツールバーのサーチライト・アイコンを選択して、品目を検索します。

   「ASL品目/商品の検索」ウィンドウが表示されます。

4. 品目または商品を選択します。

   仕入先情報が表示されます。

5. 「仕入先」フィールドをクリックして仕入先を選択します。

6. 「属性」を選択します。

   「仕入先品目属性」ウィンドウ

   

7. 「計画制約」タブを選択します。

8. 本日からの日数と許容範囲パーセントを入力します。

   たとえば、15日と5%と入力すると、15日以内に仕入先が生産能力を5%増やすことができます。

仕入先への需要の割当

次のトピックの詳細は、『Oracle Advanced Supply Chain Planningインプリメンテーションおよびユーザーズ・ガイド』のソース・ルールと物流構成表に関する項を参照してください。

ランクと割当の設定

ソース・ルールと物流構成表で指定した供給のソースごとに、ランクを定義できます。ランク内でソースごとにソーシング率を定義し、各ソースにオーダー合計の一部を割当てることができます。

ソーシング率に従った需要の分割

制約なしの計画では、ルールで設定したターゲット・ソーシング率に従って、需要を分割し、複数のソースに割り当てることができます。

次の表のデータは、ランク情報に従って計画オーダーの割付率が分割される方法を示しています。

次の表に、品目Aの需要を示します。

次の表に、品目Aのソースを示します。

ランク情報を使用して各ソースへの割当率が計算され、需要が割り当てられて計画オーダーが計算されます。

• S1: 300 x 0.40 = 120

• S2: 300 x 0.30 = 90

• S3: 300 x 0.30 = 90

3つの計画オーダーが作成され、それぞれの数量は120、90および90になります。

注意: この処理で生成された計画オーダーは、いずれも品目のオーダー・モディファイアの対象となります。

制約付き計画を実行し、最適化を使用していない場合、前述のように計算された供給は、品目に設定された仕入先生産能力に基づいて計画されます。最適化を使用すると、Oracle ASCPではオーダーはソース・ルール内のソーシング分割に従って分割されず、仕入先はランク別に評価され、仕入先生産能力を考慮して仕入先への割当が行われます。次の表に、 3つの仕入先のランク、リード・タイムおよび生産能力を示します。

過去の需要に基づく仕入先への需要の割当

制約なしの計画では、割当履歴を考慮して計画オーダーを割当てることができます。拡張ソース・ロジックでは割当履歴が考慮され、需要を分割してターゲット・ソーシング率を達成できます。

ソーシングの例

この後に示す8つの表で、例の説明の前提となる設定データを示します。9番目の表の割当履歴データは、それまでの割当の結果を示しています。

次の表は、品目Aの需要を示しています。

次の表は、品目Aのソース・ルール・データを示しています。

次の表は、品目Aの仕入先生産能力プロファイルを示しています。

次の表は、品目Aの仕入先生産能力許容率を示しています。この表の数値は、仕入先生産能力プロファイル（当該表参照）に許容率を適用して導かれたものです。たとえば、仕入先S1の98/7/16の仕入先生産能力合計は60 + 10%(60) = 66となります。

次の表は、品目Aの仕入先搬送パターンを示しています。

次の表は、品目Aの仕入先処理情報を示しています。

次の表は、品目Aのソースごとのオーダー・モディファイアを示しています。

品目Aのオーダー・モディファイアは、次のとおりです。

• 最小発注数量: 17

• 固定ロット乗数: 88

品目Aのリード・タイムは、次のとおりです。

• 前処理: 0

• 後処理: 1

次の表は、割当履歴合計を示しています。

次の表は、水平プランを示しています。

需要#1に対する割当

割当履歴情報と需要#1に対するターゲット率を使用した割当の計算は、次のようになります。

数量 = 310

納期 = 98/7/15（火曜日）

注意: 計画期間の開始日は98/7/9です。ソース・ルール・データ表のうち、最後の3行のみが有効日の関係で適用されます。S1のランクは1で、割当率 = 100（ソース・ルール・データ表）です。これは、超過分を他のソースに割当てる前に、できるだけ多くの数量をS1に割当てる必要があることを示します。

入力需要データに基づいて、品目Aの需要がどのように充足されるかを計算できます。

ステップ 1: S1に対する割当

1998年7月14日（月曜日）は、納期（1998年7月15日）前の最終受入日（仕入先搬送パターン表）です。この日付は、処理リード・タイムと後処理リード・タイム（仕入先処理情報表）から導かれます。

累積生産能力 = 180（仕入先生産能力プロファイル表および仕入先生産能力許容率表を参照。許容率 = 0）

未達需要 = 310 - 180 = 130

S1に対する割当 = 180

次の表に、180品目の割当によって生産能力が消し込まれた後の生産資源可用性を示します。表の値は、仕入先生産能力許容率から充足需要を減算することによって導かれます。

ステップ2: 代替ソースの割当履歴の計算

割当履歴合計のS2およびS3がランク2で、割当履歴の開始が1998年1月1日であることに着目します。

• S2 = 1400

• S3 = 1000

S2およびS3に対する割当合計 = 2400

ステップ3: 割当履歴と目標ソーシング率に基づくS2に対する割当の計算

注意: S2の方がソーシング率が高いため、S2に対する割当から開始します。

ターゲット・ソース率: S2 = 60%（ソース・ルール・データ表を参照）

ターゲット割当合計 = 割当履歴 + 未達需要 = 2400 + 130 = 2530

S2のターゲット割当率を使用して、S2に対する割当を計算します。

S2に対する割当 + 1400（割当履歴）/2530（ターゲット割当合計） = 0.6（ソース率）

S2に対する割当 = 118

ステップ 4: オーダー・モディファイアが存在する場合の考慮

S2に対する割当は118から125になります。これは、S2の固定ロット乗数が25に設定されているためです（ソースごとのオーダー・モディファイアの表を参照）。これを考慮すると、125を割当てる必要があります。

ステップ5: 生産能力、リード・タイムおよび受入カレンダの制約を伴う場合のS2に対する割当

S2: 割当 = 125、日付 = 98/7/15

1998年 7月14日（月曜日）は、納期前の最終受入日です。これには、処理リード・タイムと後処理リード・タイムが考慮されます。

累積使用可能生産能力 = 240（許容率 = 0）（S1割当後の仕入先生産能力プロファイルの表を参照）

次の表に、これまでのすべての割当によって生産能力が消し込まれた後の生産資源可用性を示します。

ステップ6: S2に対する割当に基づくS3に対する割当の計算

割当残数 = 130 - 125 = 5

ステップ 7: オーダー・モディファイアが存在する場合の考慮

S3に対する割当は5から21になります。これは、S3の最小発注数量が21に設定されているためです（ソースごとのオーダー・モディファイアの表を参照）。

ステップ8: 生産能力、リード・タイムおよび受入カレンダの制約を伴う場合のS3に対する割当

火曜日は有効な受入日です。後処理リード・タイムを考慮すると、この受入日を7月14日（月曜日）に移動する必要があります。これにより、すべてのリード・タイムが充足されます（仕入先搬送パターン表および仕入先処理情報表を参照）。

累積使用可能生産能力 = 60

次の表に、これまでのすべての割当によって生産能力が消し込まれた後の生産資源可用性を示します。

注意: 超過計画受入は16です（次の計画期間の総所要量を算入するため）（水平プラン表を参照）。

次の表に、需要#1に対する計画オーダー割当の要約を示します。

S1の値は「ステップ 1: S1に対する割当」から、S2の値は「ステップ 4: オーダー・モディファイアが存在する場合の考慮」から、S3の値は「ステップ 7: オーダー・モディファイアが存在する場合の考慮」からのものです。

需要#2の入力データ

需要表を参照してください。

数量 = 280

期日 = 98/7/16（水曜日）

未達需要 = 280 - 16（超過計画受入） = 264

需要#2に対する割当

ステップ 1: S1に対する割当

水曜日は配送日です。後処理リード・タイムのために、受入日を7月15日（火曜日）に移動する必要があります。

火曜日は受入日ではありません。割当日が1998年7月14日（月曜日）に移動します。

累積使用可能生産能力 = 0（許容率 = 0）（S3割当後の仕入先生産能力プロファイルの表を参照）であるため、S1に対する割当は0（ゼロ）となります。

未達需要 = 280 - 16（以前のバケットからのオーダー変更要因による超過供給） = 264

ステップ 2: 代替ソースの割当履歴の計算

割当履歴合計表および需要#1に対する計画オーダー割当の要約表のS2およびS3がランク2であることに着目します。

割当履歴は1998年1月1日から始まります。

S2: 1400 + 125 = 1525

S3: 1000 + 21 = 1021

S2およびS3に対する割当合計 = 2546

ステップ3: 割当履歴と目標ソーシング率に基づくS2に対する割当の計算

注意: S2の方がソーシング率が高いため、S2に対する割当から開始します。

ターゲット・ソーシング率: S2 = 60%

ターゲット割当合計 = 割当履歴 + 新規割当 = 2546 + 264 = 2810

S2のターゲット割当率を使用して、S2に対する割当を計算します。

(S2 + 1525)/2810 = 0.6

S2に対する割当 = 161

ステップ4: オーダー・モディファイアが存在する場合の考慮

S2に対する割当は161から175になりますが、これは、S2の固定ロット乗数が25に設定されている（ソースごとのオーダー・モディファイアの表を参照）ためで、この点を踏まえると、7*25 = 175の割当が必要です。

ステップ5: 生産能力、リード・タイムおよび受入カレンダの制約を伴う場合のS2に対する割当

S2に対する割当 = 175

日付 = 98/7/16（水曜日）

後処理リード・タイムが1日（ソースごとのオーダー・モディファイアの表を参照）であることを考慮すると、受入日を7月15日（火曜日）に移動する必要があります。火曜日は受入日ではありません。割当日は1998年7月14日（月曜日）に移動しています。これは、処理リード・タイムと後処理リード・タイムを勘案した結果です。

累積使用可能生産能力 = 115（S3割当後の仕入先生産能力プロファイルの表を参照）

オーダー・モディファイアの考慮: 割当が115から125になります。これは、S2の固定ロット乗数が25に設定されているためです。それを考慮するには、5×25 = 125を割り当てる必要があります。ただし、1998年7月14日までのS2の累積生産能力は115で、25の乗数ではありません。したがって、オーダー・モディファイアと生産能力を考慮して、次に小さい乗数値である100単位が計画されます。

次の表に、これまでのすべての割当によって生産能力が消し込まれた後の生産資源可用性を示します。

ステップ6: S2に対する割当に基づくS3に対する割当の計算

割当残数 = 264 -100 = 164

ステップ7: オーダー・モディファイアが存在する場合の考慮

S3に対する割当: 164から168になります。これは、S3の固定ロット乗数が7に設定されているので、24×7 = 168を発注する必要があるためです。

ステップ8: 生産能力、リード・タイムおよび受入カレンダの制約を伴う場合のS3に対する割当

後処理リード・タイムのために、割当日が1998年7月15日に移動しています。火曜日は有効な受入日です。ここでは、すべてのリード・タイムが考慮されます。

累積使用可能生産能力 = 60

オーダー・モディファイアの考慮: 割当が60から63になります。これは、S3のオーダー・モディファイアが7に設定されているためです。それを考慮するには、9×7 = 63を割り当てる必要があります。ただし、1998年7月14日までのS3の累積生産能力は60で、7の乗数ではありません。したがって、オーダー・モディファイアと生産能力を考慮して、次に小さい乗数値である56単位が計画されます。

未達数量 = 164 -56 = 108

次の表に、これまでのすべての割当によって生産能力が消し込まれた後の生産能力可用性を示します。

代替ソースの検索

• S1: 後処理リード・タイムと受入日の制約があるため、検索できません。

• S2: 水曜日は配送日ではありません。火曜日は配送日ではありません。

超過需要の割当

• 超過需要 = 108

• 主要ソースS1に超過需要を割り当てます。

• 後処理 = 1日は、1998年7月15日（火曜日）になります（7月16日 - 後処理 1日 = 7月15日火曜日）。

• 7月15日（火曜日）は配送日ではないため、負荷超過は1998年7月14日（月曜日）に移動します。

次の表に、これまでのすべての割当によって生産能力が消し込まれた後の生産能力可用性を示します。

次の表に、計画オーダー#2に対する割当の要約を示します。

次の表に、計画オーダー割当の要約を示します。

ソーシング分割の施行

仕入先契約では、会社は自社の資材を指定の割付率に基づいて仕入先から調達するように要求されます。同様に、労働契約などの要件では、内部組織からの割付率を遵守するように要求されます。

計画プロセスで契約上のソーシング割付率を制約として処理するか、または計画目的を達成するために、割付率を柔軟に処理する余地を残すかを制御できます。

Oracle ASCPとOracle Inventory Optimizationでは、最適化中にソーシング割付率が適用されます。

ソーシング分割の施行機能の起動

1. 割付率を指定します。

   1. 「アドバンスト・サプライ・チェーン計画担当」の職責でサインオンします。

   2. ナビゲータから、「ソーシング」->「ソース・ルール」を選択します。

      「ソース・ルール」画面が表示されます。

      「ソース・ルール」画面

      

   3. 「割付%」フィールドを使用して、「ソース・ルール」フォームにソーシング割付率を指定します。

2. ソーシング割当ウィンドウを指定します。

   1. 「システム管理者」職責を使用してサイン・オンします。

   2. ナビゲータから、「プロファイル」->「システム」を選択します。

      「システム・プロファイル値の検索」画面が表示されます。

   3. プロファイル・オプション名を入力するか、検索機能を使用してプロファイル・オプション名の一部を検索します（たとえば、「ソーシング」という語句を検索できます）。

   4. 「検索」ボタンを選択します。

      「システム・プロファイル値」画面が表示されます。

      「システム・プロファイル値」画面

      

      「システム・プロファイル値」フォームで、新規プロファイル・オプションの「MSO: ソーシング割当ウィンドウ」を指定できます。デフォルト値は7日です。

      割付率を満たすために使用する期間の長さ（日数）を指定できます。これは割付率が施行される期間で、「ソーシング割当」ウィンドウと呼ばれます。ソーシング制約は、ロール期間方式で施行され、最も細かい単位の特定タイムバケットを使用して、「ソーシング割当」ウィンドウの倍数単位で施行されます。

3. ソーシングの差異率を指定します。

   「システム・プロファイル値」画面では、「システム・プロファイル値」フォームで新規プロファイル・オプションの「MSC: ソーシング差異許容範囲」を指定できます。デフォルト値は0.05（5%）です。

   ユーザー指定の割付率と計画によって導出された割付率との差異については、許容範囲を指定できます。差異が許容範囲より大きい場合は、例外がトリガーされます。

4. 割付履歴の開始日を指定します。

   「システム・プロファイル値」画面では、「システム・プロファイル値」フォームに、新規プロファイル・オプションの「MSC: ソーシング履歴開始日オフセット(月)」を指定できます。デフォルト値は「NULL」です（収集パラメータの「履歴の再計算」が「Yes」に設定されている場合は、すべての履歴が収集されます）。

   グローバルな割付率の開始日を指定できます。ソーシングの決定には、この日付以降のソーシング履歴が収集および累計されます。ソース・ルールの有効日が計画日より後の日付の場合、割付履歴は無視されます。

5. ソーシング制約を施行します。

   計画レベルでは、すべてのソース・ルールに対してソーシング制約を有効にできます。ソーシング制約を有効にするには、「計画オプション」フォームの「オプション」タブで「ソーシング制約の施行」チェック・ボックスを選択します。

   1. 「アドバンスト・サプライ・チェーン計画担当」の職責でサインオンします。

   2. ナビゲータから、「サプライ・チェーン計画」->「オプション」を選択します。

      「計画オプション」画面が表示されます。

   3. 「ソーシング制約の施行」チェック・ボックスを選択します。

   ソーシング分割の施行例

   次の例で、ソーシング分割の施行機能の使用方法を示します。

   仕入先S1およびS2には、次の契約上の割付があるとします。

   • 仕入先S1: 50%

   • 仕入先S2: 50%

   次の表に、仕入先S1およびS2に対する需要、供給およびソーシング割付率を示します。

   需要/供給/ソーシング割付	1日目	2日目	3日目	4日目
   依存需要	0	3	0	3
   計画オーダー供給、S1	0	2	0	1
   計画オーダー供給、S2	0	1	0	2
   累計割付、%、S1	0%	67%	67%	50%
   累計割付、%、S2	0%	33%	33%	50%

   2日目には、契約上の50%/50%の分割を正確に達成できないため、可能な範囲内で最も近い分割（67%/33%）を達成する計画オーダー供給が生成されます。

   4日目には、累計割付が必要な50%/50%になるように、S2に対する割付が増やされます。

   この例では、ソーシング割付ウィンドウは1日とみなされます。

制約の優先度

「ソーシング制約の施行」を計画オプション・レベルで選択すると、前述の制約間で優先度が次のように設定されます。

事例1 - 需要納期の施行

「需要納期の施行」または「サービス・レベルの施行」計画オプションを選択していた場合、制約間の優先度は次のようになります。

1. 需要納期の施行/サービス・レベルの施行（最上位優先度）

2. 生産能力制約の施行

3. ソーシング制約の施行（最下位優先度）

事例2 - 生産能力制約の施行

「生産能力制約の施行」計画オプションを選択していた場合、制約間の優先度は次のようになります。

1. 生産能力制約の施行（最上位優先度）

2. 需要納期の施行/サービス・レベルの施行

3. ソーシング制約の施行（最下位優先度）

   どちらの事例でも、ソーシング制約の優先度が最下位であることに注意してください。つまり、生産能力制約または需要を満たすために、必要な場合は、ソーシング制約に違反する場合があります。

ランク1のソースに対する考慮

ランク1のソースは、ソーシング割付率を施行する場合に考慮されます。ランク2以上のソースの場合、割付率は無視されます。

ランク2以上のソースが考慮されるのは、ランク1のソース間で生産能力不足のために必要な供給を満たせない場合のみです。ランク1の1つ以上のソースが生産能力不足になると、ソーシング割付率は無視され、原価と生産能力を考慮してランク1以上のソース間で供給数量が割り付けられます。優先度ランク機能の施行はそのままで、内部のペナルティ・ファクタを使用して達成されます。

組織間割付

割付率は次のすべてのソーシング・タイプに対して施行されます。

• 仕入先からの外部供給

• 内部組織からの転送供給

• 組織内で製造された製造供給

ソーシング割付率違反に対するペナルティ原価

システムでは、必要な割付率からの逸脱を最小限に抑えるために、内部ペナルティ・ファクタ（ユーザーには表示されません）が自動的に使用されます。このペナルティ・ファクタは、ソーシング制約違反のペナルティが未達需要や生産能力の違反によるペナルティより小さくなるように選択されます。

工順の設定

製品を作成するための製造プロセス、つまり工順には、事前設定された順序で実行する必要がある工程が含まれます。

工程生産資源計画フラグ

生産資源の中には、これらの工程を実行するために必要なものもあり、そのような生産資源の場合、計画が必要となります。計画フラグでは、生産資源を計画するかどうかを決定します。

計画フラグを「しない」に設定した場合、該当する工程生産資源は工順の一部として計画サーバーに取り入れられず、計画されません。計画フラグを「する」、「前」または「次」に設定した場合、該当する工程生産資源は計画サーバーに、工順収集の一部として取り入れられます。

計画エンジンでは、工程内に多くとも1つの「前」活動と1つの「次」活動があると想定します。また、ある活動を「前」と指定する必要がある場合、これは工程内の最初の活動にする必要があります。また、ある活動を「次」と指定する必要がある場合、これは工程内の最後の活動にする必要があります。

「前」活動が最初の活動でない場合、計画エンジンは、工順定義に関係なく、先行するすべての活動も「前」と設定します。「次」活動が最後の活動でない場合、計画エンジンは、工順定義に関係なく、後続のすべての活動も「次」に設定します。

工程内ステップとして「次」活動を必要とする場合は、工順を2つの工程ステップに分割して、「次」が1つの工程の中間ではなく、2つの工程のうち最初の工程の最後になるようにします。

生産資源スケジュールのモデル化

1. 「製造および物流マネージャ」職責を使用してサインオンします。

2. ナビゲータから「部品構成表」->「工順」-> 「工順」を選択します。

   「工順」 画面が表示されます。

3. 「工程生産資源」を選択します。

   「工程生産資源」画面が表示されます。

   工程生産資源

   

4. 「スケジューリング」タブから生産資源スケジュールを設定します。スケジュール・フラグに使用できる値は、「する」、「しない」、「前」、「次」です。

   その他の列および機能の詳細は、『Oracle Bills of Materialユーザーズ・ガイド』の「工順」の章を参照してください。

最小移動数量（MTQ）のモデル化

長期にわたる製造オーダーやバッチ処理を計画する場合、Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、原材料が製造オーダーの開始前に到着するのではなく、外部の仕入先や他の社内組織からの原材料や原料が、製造オーダーまたはバッチ処理の期間全体を通じて徐々に到着するように計画できます。これによって、全体の製造リード・タイムが大幅に削減されます。

Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、別の組織の生産工程との重複をモデル化することもできます。下位組織の工順の工程は、上位組織の別の工順の工程での最小移動数量（MTQ）の完成後に開始できます。

注意: 理論的には、最小移動数量は増分供給に結合できます。

最小移動数量の概要

Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、最小移動数量を指定できます。最小移動数量とは、次の工程を開始するために前工程で完成する必要がある最小数量です。

最小移動数量は、資材が処理ロットよりも少ないロットで移動されるため、現行工程が完全に終了する前に後続工程を開始する生産工程をモデル化する目的で使用されます。最小移動数量は、工順間、または工順の工程間で指定できます。Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、工程の計画時に最小移動数量が考慮されます。

工程の計画過程では、Oracle Advanced Supply Chain Planningによって、選択した代替生産資源の生産レートが動的に使用され、後続の工程への資材移動の開始時期が決定されます。生産ブレークは考慮されます。

Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、単一の組織または複数の組織で、複数の工順にわたる工程間で最小移動数量をモデル化できます。これは、ある組織の工順の下位工程は、他の組織の別の工順の上位工程で最小移動数量が完成した後に、開始できることを意味します。

次のダイアグラムは、計画エンジンで最小移動数量が使用される様子を示しています。

最小移動数量

最小移動数量は、工順間および工程間に指定できます。Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、最小移動数量を考慮して工程が計画されます。

最小移動バッチ・サイズの指定

最小移動数量は次の方法で指定できます。

• 工順間: 最小移動数量を上位工順の最終工程に対して指定します。

• 工程間（単一工順内の工程間）: 最小移動数量を現行の工程に対して指定します。

実行レートが異なるプロセス間のMTQ

Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、上位プロセスと下位プロセスの生産資源実行レートを考慮してMTQがモデル化されます。これらのプロセスの実行レートは、同一の場合も異なる場合もあります。これらのレートによって計画結果が異なる可能性があります。

例: 下位プロセスが上位プロセスより遅いか、同じレートの場合

生産資源R1を使用する工程10と、生産資源R2を使用する工程20の2つの工程がある工順を考えてみます。工程10と20の間にはMTQがあります。次の計算式は、これら2つの生産資源実行レートの関係を示しています。

• R1実行レート >= R2実行レート

工程20は、生産資源可用性を考慮して工程10でMTQを完成した後に開始できます。

下位プロセスが上位プロセスより遅いか、同じレートの場合

例: 下位プロセスが上位プロセスより速い場合

生産資源R1を使用する工程10と、生産資源R2を使用する工程20の2つの工程がある工順を考えてみます。工程10と20の間にはMTQがあります。次の計算式は、これら2つの生産資源実行レートの関係を示しています。

• R1実行レート < R2実行レート

計画エンジンは、最小のMTQを使用して工程10の終了より先に工程20が終了するような工程20を計画します。

• 工程終了時間の制約: 工程20終了時間 - 工程10終了時間 >= MTQ

  下位プロセスが上位プロセスより速い場合

  

同様の制約がMTQを考慮して活動に適用されます。生産資源R1を使用する活動1と、生産資源R2を使用する活動2の2つの活動がある工程を考えてみます。活動1と活動2の間のMTQは、工程MTQに対して推測されます。次の計算式は、これら2つの生産資源実行レートの関係を示しています。

R1実行レート < R2実行レート

計画エンジンは、最小のMTQを使用して活動1の終了より先に活動2が終了するような活動2を計画します。

• 活動終了時間の制約: 活動2終了時間 - 活動1終了時間 >= MTQ

  下位プロセスが上位プロセスより速い場合

  

生産資源ブレークの考慮

生産資源ブレークが存在する場合、Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、現行の工程の開始時間を考慮して、次の工程の開始時間が調整されます。これによって、計画エンジンでは最小移動数量制約が考慮され、次の工程での生産資源不足が回避されます。詳細は、次の例を参照してください。

• 生産資源ブレーク: シナリオ 1

• 生産資源ブレーク: シナリオ 2

• 生産資源ブレーク: シナリオ 3

• 生産資源ブレーク: シナリオ 4

生産資源ブレーク: シナリオ 1

次の点を考慮してください。

• 上位活動にはMTQ内にブレークがあります（MTQはブレーク後に使用可能となります）。

• ブレークは、上位工程によるMTQ単位の完成時期を遅らせることで、下位活動の開始を遅らせます。

• MTQ = 100単位 = 3時間。

• ブレーク1 = 15分（10:00 am開始）。

• 工程10の実行時活動は9:45 amに開始します。

• A = 15分。

• B = 2時間45分。

• MTQ生産時間 = A + B = 3時間。

• 工程20の実行時活動は、活動終了時間の制約を考慮して1:00 pm（9:45 am + 3時間 + 15分 = 1:00 pm）以降に開始できます。

  生産資源ブレーク: シナリオ 1

  

結果は次のとおりです。

• 実行時活動工程20の開始時間 >= （実行時活動工程10の開始時間） + MTQ + ブレーク1

生産資源ブレーク: シナリオ 2

次の点を考慮してください。

• 上位活動にはMTQの完成後にブレークがあります（MTQはブレークの前に使用可能です）。

• MTQ = 100単位 = 3時間。

• ブレーク2 = 15分（2:00 pm開始）。

• 工程10の実行時活動は9:45 amに開始します。

ケース1

• 下位活動が上位活動より早い場合、または上位活動と同じ実行レートの場合は、MTQの生産時間にブレークを加算した時間に下位活動を開始できます。このブレークによって、下位活動の開始が延期されます。

• 工程20の実行時活動は、活動終了時間の制約を考慮して1:00 pm（9:45 am + 3時間 + 15分 = 1:00 pm）以降に開始できます。

  生産資源ブレーク: シナリオ2: ケース1

  

結果は次のとおりです。

• T >= MTQ + ブレーク2

• 実行時活動工程20の開始時間 >= （実行時活動工程10の開始時間） + MTQ + ブレーク 2

ケース2

• 下位活動が上位活動より遅い場合は、MTQの完成後に下位活動を開始できます。

• 工程20の実行時活動は、活動終了時間の制約を考慮して12:45 pm（9:45 am + 3時間 = 12:45 pm）以降に開始できます。

  生産資源ブレーク: シナリオ2: ケース2

  

結果は次のとおりです。

• 実行時活動工程20の開始時間 >= （実行時活動工程10の開始時間） + MTQ。

• ケース1で、MTQにブレーク時間を加算した時間以降に下位活動を開始できない場合（たとえば、活動開始時間をMTQ完成後に確定したが、その時間がMTQにブレーク時間を加算した時間より前であった場合など）は、下位活動で生産資源不足になる可能性があります。

  生産資源ブレーク: シナリオ2: ケース2の続き

  

これは、前述の制約は確定要件を考慮して違反できることを意味します。

生産資源ブレーク: シナリオ 3

次の点を考慮してください。

• 上位活動と下位活動の両方の活動には、MTQ完成後の同じ時間に、等しいブレークがあります。

• MTQ = 100単位 = 3時間。

• ブレーク2 = 15分（2:00 pm開始）。

• ブレーク3 = 15分（2:00 pm開始）。

• 工程10の実行時活動は9:45 amに開始します。

• 下位活動は、等しいブレークを考慮してMTQ完成後に開始します。

• 工程20の実行時活動は、活動終了時間の制約を考慮して12:45 pm（9:45 am + 3時間 = 12:45 pm）以降に開始できます。

  生産資源ブレーク: シナリオ 3

  

結果は次のとおりです。

• 実行時活動工程20の開始時間 >= （実行時活動工程10の開始時間） + MTQ。

• このシナリオは、下位活動のブレークが上位活動のブレークより大きい場合にも有効です。

生産資源ブレーク: シナリオ 4

次の点を考慮してください。

• 上位活動と下位活動の両方の活動には、MTQの完成後の同じ時間に、異なるブレークがあります。

• MTQ = 100単位 = 3時間。

• ブレーク2 = 30分（2:00 pm開始）。

• ブレーク3 = 15分（2:15 pm開始）。

• ブレーク2（上位活動） > ブレーク3（下位活動）。

• 工程10の実行時活動は9:45 amに開始します。

• 時間が長い上位活動のブレークを考慮して、下位活動は、MTQ完成にブレークの差異を加算した時間以降にいつでも開始できます。

• 工程20の実行時活動は、活動終了時間の制約を考慮して、1:00 pm[（9:45 am + 3時間 + （30分-15分） = 1:00 pm）] 以降に開始できます。

結果は次のとおりです。

• 実行時活動工程20の開始時間 >= （実行時活動工程10の開始時間） + MTQ + （ブレーク2 - ブレーク3）。

• MTQにブレークの差異を加算した時間以降に下位活動を開始できない場合（たとえば、活動開始時間をMTQ完成後に確定したが、その時間がMTQにブレークの差異を加算した時間より前であった場合など）は、下位活動で生産資源不足になる可能性があります。

資材移動のモデル化

原材料が外部仕入先によって補充された場合、Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、固定発注数量などのオーダー数量制限モディファイアが考慮され、長期間にわたる各生産製造オーダーに対して原材料補充を複数回発行して、製造オーダーの期間全体にわたって補充オーダーの納期を調整します。

原材料が社内組織によって補充される場合、Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、次のいずれかの方法で補充をモデル化できます。

• 継続転送: 移動先組織の生産オーダーは、移動元組織の原材料生産オーダーからの適切なオフセット時間以降に開始できます。

  下位プロセスは上位プロセスからロット・サイズ1で資材を受け入れます。転送は、上位プロセスでの最小移動数量の完成以降に開始します。

• ショップ型増分または非継続転送: オーダー・モディファイアによる数量制限を考慮した複数の移動オーダーが作成され、移動先組織の生産オーダーの期間全体にわたって移動オーダーの納期が調整されます。

  下位プロセスは上位プロセスからショップ型増分（1度に複数のロット・サイズ）で資材を受け入れます。

増分計画オーダーを使用する場合は、下位供給を複数の計画オーダーに分割できます。この場合、これらの計画オーダーを推進する計画オーダー需要の需要日は、計画オーダーより後の日付となります。計画オーダー需要を参照すると、計画された活動の開始以降に計画オーダー供給が発生する場合があります。次に例を示します。

• 数量30の製造を要求する組立供給オーダーがあります。

• 活動は1月13日22:41:00から1月13日22:59:00まで計画されています。

• 計画エンジンは、1月13日22:41:00に数量5、1月13日22:44:00に数量25の増分計画オーダーを作成します。

• 計画オーダー需要は、1月13日22:44:00に数量30になります。

供給の収束と拡散を考慮して資材の移動をモデル化することもできます。拡散の場合は、供給が、1つの上位プロセスから同じ品目の2つ以上の下位プロセスに分割されます。収束の場合は、供給が、同じ品目の2つ以上の上位プロセスから1つの下位プロセスに送られます（消し込まれます）。

次のサプライ・チェーン・モデルを選択し、仕入先および社内組織から資材を移動できます。

• 単一組織内での継続転送のモデル化

• 組織全体での継続転送のモデル化

• 単一組織内での増分供給による非継続転送のモデル化

• 単一組織内での増分消込みによる非継続転送のモデル化

• 組織全体での増分供給による非継続転送のモデル化

• 組織全体での増分消込みによる非継続転送のモデル化

• 組織全体での増分供給および増分消込みによる非継続転送のモデル化

• 仕入先と社内組織間での非継続転送のモデル化

単一組織内での継続転送のモデル化

1. 「製造および物流マネージャ」職責を選択します。

2. 「部品構成表」->「工順」->「工順」にナビゲートします。

   工順

   

3. 工順を定義します。

4. 工順工程を定義します。

5. 「WIP」タブをクリックします。

6. 充足工程の最小移動数量を指定します。

   最小移動数量は、上位生産工程に計画された最後の活動と、下位消込み工程に計画された最初の活動との間に適用されます。

   通常の工順では、工順の最終工程は生産工程とみなされます。ネットワークや複雑な工順の場合は、上位充足工程を、上位工順のいずれか1つの工程にできます。

   プロセス製造の場合、最小移動数量は工程詳細活動フォームで定義できます。

   工程詳細活動フォーム

   

7. 「工程生産資源」->「スケジューリング」タブにナビゲートします。

8. 「基準」フィールドを次のように設定します。

   1. 付加価値活動（実行時）には「品目」

   2. 設定活動（準備）と分解活動（クリーン・アップ）には「ロット」

9. 「計画」フィールドを次のように設定します。

   • 付加価値活動（実行時）には「Yes」

   • 設定活動（準備）には「前」

   • 分解活動（クリーン・アップ）には「次」

     注意: 計画エンジンは、上位工程と下位工程の両方に少なくとも1つの活動がある場合のみ、最小移動数量をモデル化します。

10. 「品目」->「組織品目」->「計画一般情報」タブにナビゲートします。

11. 次の品目オーダー・モディファイアを設定します。

    • 最大発注数量

    • 固定発注数量

    • 固定供給日数

例: 単一組織内での継続転送

次の点を考慮してください。

• 品目Aと品目Xは組織1で生産されます。

• 品目Aの工順は、工程10と工程20の2つの工程で構成され、各工程は準備、実行時およびクリーン・アップの3つの活動で構成されます。

• 品目Xの工順も、工程10と工程20の2つの工程で構成され、各工程は準備、実行時およびクリーン・アップの3つの活動で構成されます。

• 工程20の実行時活動は、工程10の実行時活動でMTQが完成した後に開始できます。

次の図で、組織1の継続転送モデルを確認してください。

MTQによる単一組織内での継続転送

結果: 下位プロセスは、上位プロセスで最小数量が完成した後に開始します。最小移動数量の完成以降は、資材の移動が継続します。

組織全体での継続転送のモデル化

このタイプの移動をモデル化する手順は、次のとおりです。

1. 「単一組織内での継続転送のモデル化」の項に記載されている手順1から9を完了します。

2. 「品目」->「組織品目」->「MPS/MRP計画」タブにナビゲートします。

3. 「継続組織間転送」品目属性を「Yes」に設定します。

   あるいは、「個別プロファイル値」フォームでプロファイル・オプション「MSO: 組織全体の継続転送」を「Yes」に設定することもできます。

4. 「品目」->「組織品目」->「計画一般情報」タブにナビゲートします。

5. 次の品目オーダー・モディファイアを設定します。

   • 最大発注数量

   • 固定発注数量

   • 固定供給日数

例: 組織全体での継続転送

次の点を考慮してください。

• 品目Aは組織1で生産されます。

• 品目Aの工順は、工程10と工程20の2つの工程で構成され、各工程は準備、実行時およびクリーン・アップの3つの活動で構成されます。

• 工程20の実行時活動は、工程10の実行時活動でMTQが完成した後に開始できます。

• 品目Xは組織2で生産されます。

• 品目Xの工順は、工程10と工程20の2つの工程で構成され、各工程は準備、実行時およびクリーン・アップの3つの活動で構成されます。

• 工程20の実行時活動は、工程10の実行時活動で最小移動数量が完成した後に開始できます。

次の図で、組織1と組織2の間の継続転送モデルを確認してください。

組織全体での継続転送

結果は次のとおりです。

• 組織2の工順の下位工程は、組織1の工順の上位工程で最小移動数量が完成した後に開始します。

• 計画エンジンは、組織間の移動時間および品目後処理リード・タイムを指定の最小移動数量に加算して、下位プロセスの開始をトリガーします。

単一組織内での増分供給による非継続転送のモデル化

1. 「品目」->「組織品目」->「MPS/MRP計画」タブにナビゲートします。

2. 「拡散パターン」品目属性を「シリーズ」に設定します。

   あるいは、「個別プロファイル値」フォームでプロファイル・オプション「MSO: 組織内調達済オーダーの分散供給充足パターン」を「シリーズ」に設定することもできます。

3. 「品目」->「組織品目」->「計画一般情報」タブにナビゲートします。

4. 次の品目オーダー・モディファイアを設定します。

   • 最大発注数量

   • 固定発注数量

   • 固定供給日数

例: 単一組織内での増分供給による非継続転送

次の図で、Oracle Advanced Supply Chain Planningを使用して単一組織内の供給の増分転送をモデル化する方法を確認してください。下位プロセスは、上位プロセスの供給セグメントで徐々に充足されます。

単一組織内での増分供給による非継続転送

結果: 品目Bのオーダー1は、品目Aの最初の供給セグメントの完了後に開始できます。

単一組織内での増分消込みによる非継続転送のモデル化

1. 「品目」->「組織品目」->「MPS/MRP計画」タブにナビゲートします。

2. 「収束パターン」品目属性を「シリーズ」に設定します。

   あるいは、「個別プロファイル値」フォームでプロファイル・オプション「MSO: 組織内調達済オーダーの収束供給消込パターン」を「シリーズ」に設定することもできます。

3. 「品目」->「組織品目」->「計画一般情報」タブにナビゲートします。

4. 次の品目オーダー・モディファイアを設定します。

   • 最大発注数量

   • 固定発注数量

   • 固定供給日数

例: 単一組織内での増分消込みによる非継続転送

次の図で、Oracle Advanced Supply Chain Planningを使用して単一組織内の供給の増分消込みをモデル化する方法を確認してください。下位プロセスは、上位プロセスの供給オーダーを徐々に消し込みます。

単一組織内での増分消込みによる非継続転送

結果: 品目Aの供給オーダーは、品目Bの下位プロセスによって増分2で消し込まれます。この場合は、上位プロセスと下位プロセスの重複によって、サイクルタイムが短縮されます。

組織全体での増分供給による非継続転送のモデル化

1. 「品目」->「組織品目」->「MPS/MRP計画」タブにナビゲートします。

   「組織品目」ウィンドウ、「MPS/MRP計画」タブ

   

2. 「拡散パターン」品目属性を「シリーズ」に設定します。

   あるいは、「個別プロファイル値」フォームでプロファイル・オプション「MSO: 組織間および仕入先調達済オーダーの分散供給充足パターン」を「シリーズ」に設定することもできます。

3. 「品目」->「組織品目」->「計画一般情報」タブにナビゲートします。

4. 次の品目オーダー・モディファイアを設定します。

   • 最大発注数量

   • 固定発注数量

   • 固定供給日数

次の品目属性については、組織全体でも単一組織内でも増分供給による非継続転送には同じ属性を使用します。

• 「拡散パターン」品目属性を「シリーズ」に設定

ただし、単一組織内での増分供給による非継続転送には、次のプロファイル・オプションを使用します。

• 「MSO: 組織内調達済オーダーの分散供給充足パターン」を「シリーズ」に設定

一方、組織全体での増分供給による非継続転送には、次のプロファイル・オプションを使用します。

• 「MSO: 組織間および仕入先調達済オーダーの分散供給充足パターン」を「シリーズ」に設定

例: 組織全体での増分供給による非継続転送

次の図で、Oracle Advanced Supply Chain Planningを使用して組織全体の供給の増分転送をモデル化する方法を確認してください。下位プロセスは、上位プロセスの供給セグメントで徐々に充足されます。

組織全体での増分供給による非継続転送

結果は次のとおりです。

• 品目Aの移動オーダー1と移動オーダー2は、組織1で品目Aの対応する供給セグメントが完了した後に開始できます。

• 品目Bのオーダー1とオーダー2は、組織2で品目Aの供給セグメント（移動オーダー）の出荷が到着した後に開始できます。つまり、品目Bのオーダー1に対する生産プロセスは、増分供給でない場合と比較して早く開始できます。

• 2つの供給セグメントは、2つの移動オーダーに基づいて生成されます。

組織全体での増分消込みによる非継続転送のモデル化

1. 「品目」->「組織品目」->「MPS/MRP計画」タブにナビゲートします。

2. 「収束パターン」品目属性を「シリーズ」に設定します。

   あるいは、「個別プロファイル値」フォームでプロファイル・オプション「MSO: 組織間および仕入先調達済オーダーの収束供給消込パターン」を「シリーズ」に設定することもできます。

3. 「品目」->「組織品目」->「計画一般情報」タブにナビゲートします。

4. 次の品目オーダー・モディファイアを設定します。

   • 最大発注数量

   • 固定発注数量

   • 固定供給日数

例: 組織全体での増分消込みによる非継続転送

次の図で、Oracle Advanced Supply Chain Planningを使用して組織全体の供給の増分消込みをモデル化する方法を確認してください。下位プロセスは、上位プロセスの供給オーダーを徐々に消し込みます。

組織全体での増分消込みによる非継続転送

結果: 品目Aの移動オーダーは、品目Bの下位プロセスによって増分2で消し込まれます。この場合は、移動オーダーと下位プロセスの重複によって、サイクルタイムが短縮されます。

組織全体での増分供給および増分消込みによる非継続転送のモデル化

1. 「品目」->「組織品目」->「MPS/MRP計画」タブにナビゲートします。

2. 「拡散パターン」品目属性を「シリーズ」に設定します。

   あるいは、「個別プロファイル値」フォームでプロファイル・オプション「MSO: 組織間および仕入先調達済オーダーの分散供給充足パターン」を「シリーズ」に設定することもできます。

3. 「収束パターン」品目属性を「シリーズ」に設定します。

   あるいは、「個別プロファイル値」フォームでプロファイル・オプション「MSO: 組織間および仕入先調達済オーダーの収束供給消込パターン」を「シリーズ」に設定することもできます。

4. 「品目」->「組織品目」->「計画一般情報」タブにナビゲートします。

5. 次の品目オーダー・モディファイアを設定します。

   • 最大発注数量

   • 固定発注数量

   • 固定供給日数

例: 組織全体での増分供給および増分消込みによる非継続転送

次の図で、Oracle Advanced Supply Chain Planningを使用して組織全体の供給の増分供給および増分消込みをモデル化する方法を確認してください。

組織全体での増分供給および増分消込みによる非継続転送

結果は次のとおりです。

• 品目Aの供給オーダーは、品目Bの下位プロセスによって増分2で消し込まれます。

• 上位プロセスと下位プロセス間の重複によって、サイクルタイムが短縮されます。

• 品目Aの移動オーダー1と移動オーダー2は、組織1で品目Aの対応する供給セグメントが完了した後に開始できます。

• 品目Aの移動オーダーは、品目Bの下位プロセスによって増分2で消し込まれます。この場合は、移動オーダーと下位プロセスの重複によって、サイクルタイムが短縮されます。

仕入先と社内組織間での非継続転送のモデル化

1. 「品目」->「組織品目」->「計画一般情報」タブにナビゲートします。

2. 「組織品目」フォームで品目オーダー・モディファイアを設定します。

3. 「収束パターン」品目属性を「シリーズ」に設定します。

   あるいは、「個別プロファイル値」フォームでプロファイル・オプション「MSO: 組織間および仕入先調達済オーダーの収束供給消込パターン」を「シリーズ」に設定することもできます。

例: 仕入先と社内組織間での非継続転送

次の図で、Oracle Advanced Supply Chain Planningを使用して仕入先と社内組織間の供給の増分消込み（収束供給消込パターン）をモデル化する方法を確認してください。下位プロセスは、上位プロセスの供給オーダーを徐々に消し込みます。

増分供給は、常に下位工程の開始以降に開始するとはかぎりません。下位工程の開始前に開始することもできます。

仕入先と社内組織間での非継続転送

結果は次のとおりです。

• 品目Aの供給オーダーは、品目Bの下位プロセスによって増分2で消し込まれます。

• 供給オーダーと下位プロセス間の重複によって、サイクルタイムが短縮されます。

代替生産資源および同時生産資源

この項では、代替生産資源および同時生産資源の設定によるビジネス上のメリットを示し、次の方法について説明します。

• 代替生産資源の設定

• 同時生産資源の設定

代替生産資源および同時生産資源の設定によるビジネス上のメリット

• 複数の生産資源（同時生産資源）を、製造オーダー工程内で同時に使用するように計画できます。たとえば、マシン生産資源を操作する人的資源を計画できます。

• 工程内の生産資源グループを定義できます。これにより、主要生産資源にグループ番号を割当てて、このグループを他の生産資源で置き換えることができます。たとえば、旋盤グループをコンピュータ数値制御（CNC）マシンのグループで置き換えることが可能です。

• 定義した主要生産資源グループごとに、代替生産資源を定義できます。これにより、主要生産資源グループを置き換える生産資源順序を指定できます。たとえば、旋盤グループをCNCマシン・グループで置き換えることが可能です。

• 代替生産資源グループに優先度を割当てて、代替グループが考慮される状況を指定できます。たとえば、低コストの生産資源に優先度1を割当て、高コストの生産資源に優先度2を割当てることができます。これは、優先度1（低コスト）の生産資源が最初に使用されることを意味します。

• 主要生産資源および同期生産資源の相対的な終了時間を管理できます。主要生産資源および同期生産資源は同時に開始して終了することも、同時に開始して別々の時間に終了することもできます。この結果、生産能力の超過消費が回避され、生産資源稼働率が改善されます。

• 同時生産資源を処理完了後すぐに使用できます。同時生産資源が早期に終了した場合は、他の活動に再割当できます。

• ブレークにまたがる同時生産資源の計画を管理できます。この結果、主要生産資源が同時生産資源より前に完了することがなくなります。

• 所要量を正確にモデル化できるため、計画の正確性と質が向上し、手動介入が最小化され、サイクルタイムが短縮されます。

代替生産資源の設定

1. 「ナビゲータ」ウィンドウから、「部品構成表」->「工順」->「工順」を選択します。

   「工順」ウィンドウが表示されます。

2. メニュー・バーから「表示」->「検索」を選択します。

   「工順の検索」ウィンドウが表示されます。

3. 検索基準を入力して「検索」ボタンを選択し、工順を検索します。

   検索結果の工順を含む「工順」ウィンドウが表示されます。

   「工順」ウィンドウ

   

4. 「メイン」タブから、設定に使用する工程連番を選択し、「工程生産資源」ボタンを選択します。

   「工程生産資源」ウィンドウが表示されます。最初の生産資源はすでに入力されています。この生産資源は主要生産資源と見なされます。

5. 「計画」タブをクリックします。

   「工程生産資源」ウィンドウ、「計画」タブ

   

6. 「代替グループ番号」を入力します。

   マシンと労務生産資源を主要生産資源および同時生産資源としてモデル化している場合は、両方に同じ代替グループ番号を入力します。これは、これらの生産資源が代替生産資源で置き換えられる場合に、両方がグループとして置き換えられることを示します。

   生産資源（主要グループ内に複数の生産資源が存在する場合は、その中の1つ）に対して「主要フラグ」を選択します。

7. 「代替」ボタンを選択します。

   「工程代替生産資源」ウィンドウが表示されます。

   「工程代替生産資源」ウィンドウ

   

8. 代替生産資源を入力し、「置換グループ」を選択します。

   置換グループ番号により相対優先度が設定されます。1以上の値を入力してください。複数の代替を使用する場合は、優先度を示す適切な置換グループ番号を指定して複数行に入力します。

   同じ置換グループ番号で複数の生産資源連番を指定できます。これは、一連の主要生産資源が、各置換グループ内の生産資源連番および計画連番（その置換グループ内の計画順または同時性を示します）を使用して一連の代替生産資源によって置換されることを示します。

9. 必要に応じて、代替生産資源に対して「主要フラグ」を選択します。

同時生産資源の設定

1. 「ナビゲータ」ウィンドウから、「部品構成表」->「工順」->「工順」を選択します。「工順」ウィンドウが表示されます。

2. メニュー・バーから「表示」->「検索」を選択します。「工順の検索」ウィンドウが表示されます。

3. 検索基準を入力して「検索」ボタンを選択し、工順を検索します。検索結果の工順を含む「工順」ウィンドウが表示されます。

4. 「メイン」タブから、設定に使用する工程連番を選択し、「工程生産資源」ボタンを選択します。「工程生産資源」ウィンドウが表示されます。最初の生産資源はすでに入力されています。この生産資源は主要生産資源と見なされます。

5. 「計画」タブをクリックします。

6. 「工程生産資源 - 計画」ページで、初期生産資源の下の行に同時生産資源を入力します。

7. 「計画連番」フィールドで、主要生産資源と同時生産資源の両方に同じ番号を入力します。

   これは、生産資源が同時生産資源であることを示します。

8. 「主要フラグ」チェックボックスを選択して、生産資源の1つが主要生産資源であることを示します。

複数生産資源スケジューリング

一部のタイプの生産工程では、適用する処理生産資源を増やすことで期間を短縮できます。たとえば、目視検査工程の期間は、検査担当を1人から2人に増やすことで約半分に短縮できます。この種の分割可能な生産工程の場合は、多数の処理生産資源が使用されるため、工程期間を短縮できるように正確に計画することが重要です。また、特定の工程を分割可能、他の工程を分割不可（各工程に1生産資源）として指定できるようにする必要もあります。Oracle ASCPの複数生産資源スケジューリング機能によって、この目標が達成されます。

複数生産資源スケジューリングの使用

ここでは、この機能の使用例を様々な製造シナリオで示します。

注意: 次のシナリオでのRes1、Res2などの表記は、複数の個別生産資源ではなく、Oracle Bills of Materialで定義されている単一生産資源の複数の同一単位を指します。

シナリオ1

このシナリオでは、1つの工程で複数の生産資源単位が稼働します（分割可能）。

製造現場では、電話の受話器を組み立てています。受話器組立品の製造オーダーは、所要時間が1時間の1つの組立工程で構成されます。製造現場にはRESと呼ばれる1生産資源があります。この生産資源RESには4つの生産資源単位があり、それぞれが4人の組立工（Res1、Res2、Res3、Res4）です。ASCP内では、生産資源が単一生産資源単位でも同じタイプの複数生産資源単位でもかまわないことに注意してください。

製造オーダー・パラメータは、次のとおりです。

• 製造オーダー: 受話器の組立

• 製造オーダー数量: 6

• 生産資源RESの単位: Res1、Res2、Res3、Res4

• 使用率: 各工程に対して1時間

次の図に、生産資源単位の割当方法を示します。

シナリオ1

製造オーダーの処理時間合計 = 1.5時間（1製造オーダーを複数の生産資源で処理できる場合）

シナリオ2

このシナリオでは、各工程に対して1単位（分割不可）の場合を示します。

プリント基板の組立では、工程全体を完了するには1生産資源単位が必要です。これは、品目が小さすぎるため、2人以上では処理できないためです。処理の面からも、1度に1つの製造オーダーで2単位を使用できない場合があります。溶接後の洗浄はマシンで行われ、基板は洗浄マシン内部に送られます。この場合、1つの基板を2台の洗浄マシンで処理することはできません。

製造オーダー・パラメータは、次のとおりです。

• 製造オーダー: PCBの組立

• 製造オーダー数量: 6

• 生産資源RESの単位: Res1、Res2、Res3、Res4

• 使用率: 各工程に対して1時間

次の図に、この場合の生産資源単位の割当方法を示します。

注意: 次の図では、生産資源稼働率を計算するためにRes3およびRes4が2時間目も引き続き消費され、他の製造オーダーには使用できないものとOracle ASCPで想定しています。この近接性を克服するために、Res1、Res2、Res3およびRes4を（同じ生産資源の複数単位ではなく）個別の生産資源として定義できます。

シナリオ2

生産資源単位を1対1で割当て

品目マスターで端数処理属性を選択します。「オーダー数量端数処理」フラグが選択されていることは、1つの組立では1度に1つの生産資源単位のみが作業できることを意味します。

1. 「製造および物流マネージャ」の職責で、次の手順で操作します。

2. 「在庫」->「品目」->「マスター品目」を選択します。

3. 「MPS/MRP計画」タブが表示されるまでスクロールします。

4. 「オーダー数量端数処理」を選択するか、選択を解除します。

   ここでは、端数処理属性を選択した場合の動作例を示します。

例1

製造オーダー・パラメータは、次のとおりです。

• 製造オーダー数量: 4

• 割当済生産資源単位数: 5

• 製造オーダー期間: 1時間

ここでは、4つの生産資源単位が4つの製造オーダーに割り当てられ、5つ目の生産資源単位はアイドル状態になっています。製造オーダー完了までに1時間かかります。

例2

製造オーダー・パラメータは、次のとおりです。

• 製造オーダー数量: 4

• 割当済生産資源単位数: 3

• 製造オーダー期間: 2時間

ここでは、3つの生産資源単位がすべて最初の2時間（製造オーダー期間）に使用されています。次の2時間は、生産資源単位が1つのみ使用されます。製造オーダー完了までに4時間かかります。

例3

製造オーダー・パラメータは、次のとおりです。

• 製造オーダー数量: 8

• 割当済生産資源単位数: 3

• 製造オーダー期間: 1時間

ここでは、3つの生産資源単位がすべて最初の2時間に使用されています。次の1時間は、2つの生産資源単位が使用されます。製造オーダー完了までに3時間かかります。

次の図にも、例3を示します。

例3

注意: ASCPでは、各工程/活動の生産資源単位数は、「工順」フォームの「割当ユニット」フィールドで制御します。

例4

Oracle ASCPでは、複数単位の単一生産資源の生産能力は（生産資源単位ごとに個別のバケットではなく）大きいバケットとして処理されるため、特定の詳細計画上の決定は概算となり、ローカルでは最適でない場合があります。たとえば、次の状況を考えます。

製造オーダー・パラメータは、次のとおりです。

• 割当ユニット: 2

• 製造オーダー1の数量: 2

• 製造オーダー2の数量: 4

• 製造オーダー期間: 1時間

• 最大/使用可能生産資源単位: 3

次の図で、左側の表は製造オーダー2が最初に計画される場合、右側の表は製造オーダー1が最初に計画される場合の結果を示しています。どちらの結果も可能であり、製造オーダーが生産資源単位に割り当てられる順序に依存します。

例4

リード・タイムと計画タイム・フェンス

リード・タイムとは、オーダーの必要性を認識してから商品を在庫に受け入れるまでの時間範囲の各部分を指します。

計画タイム・フェンスは、計画エンジンで計画オーダーが作成される可能性のない期間を定義します。計画タイム・フェンス管理は、計画の初期段階での安定性を計画する場合に使用します。

リード・タイムが現実に即した期間になるにつれて、計画と実際（実行中に発生する）との一致精度が増します。計画タイム・フェンス管理は、計画の初期段階での安定性を計画する場合に使用します。

リード・タイム

リード・タイムの概要

リード・タイムとは、オーダーの必要性を認識してから商品を在庫に受け入れるまでの時間範囲の各部分を指します。

ここでは、Oracle Advanced Supply Chain Planningが計画およびスケジュール作成に使用するリード・タイムについて概説します。コンカレント・プロセス、プロファイル・オプション、計画オプション、およびリード・タイムの計算に影響を与える計画パラメータについても説明します。

リード・タイムの設定

計画エンジンが次のソース・システム・フォームで使用するリード・タイム値を設定します。

• Oracle Inventory>「組織品目」フォーム>「品目属性」->「リード・タイム」タブ・リージョン

• Oracle Purchasing>「承認済仕入先リスト」フォーム

計画エンジンでは、Oracle Inventoryの保管場所リード・タイムは使用しません。これらはOracle InventoryのMIN-MAX計画プロセス用の値です。

リード・タイム品目属性

ここでは、リード・タイム品目属性について説明します。これらの属性は、次のように定義します。

• 各組織に対して定義し、マスター組織には定義しません。

• 製造カレンダの稼働日で定義します。

  「組織品目情報」ウィンドウ

  

詳細は、『Oracle Inventoryユーザーズ・ガイド』を参照してください。

リード・タイム品目属性の定義

次のリード・タイム品目属性を入力できます。

• 前処理: 発注の発行やショップ型製造オーダーまたはライン型製造オーダーの作成に必要な時間。文書作業時間または計画時間とも呼ばれます。

• 固定: オーダー数量とは関係なく、組立品目を作成するタスクの完了に必要な時間（設定時間、固定の実行時間、分解時間など）。

• 可変: オーダー数量に従って、組立品目を作成するタスクの完了に必要な時間（実行時間など）。この時間は、Oracle Bills of Materialのコンカレント・プロセスによって算出されます。

• リード・タイム・ロット・サイズ: 購買、製造または移動する品目の典型的な数量。デフォルト値は「標準ロット・サイズ」品目属性（Oracle Cost Managementで設定）です。

  Oracle Bills of Materialのコンカレント・プロセス「製造リード・タイムの計算」では、この値を使用して処理を計算します。

• 処理: 仕入先または搬送元施設が、品目を受入ドックに移動するための時間や品目の製造に必要な時間。製造品目の場合は、製造リード・タイムとも呼ばれます。購買品目と移動品目の場合は、施設への移動時間が含まれます。

• 後処理: 受入ドックから在庫に購買品目または移動品目を受け入れるために必要な時間。

• 累積製造: 製造品目に関する時間。すべての購買品目が在庫内にある状態で、すべての半組立品と品目自体を製造する必要がある場合に、その品目の製造に必要な時間。

• 累積合計: 製造品目に関する時間。すべての購買品目を購入し、すべての半組立品と品目自体を製造する必要がある場合に、その品目の製造に必要な時間。

リード・タイムとオーダー日

リード・タイムによって、品目の計画オーダーと計画受入に関連する日付が定義されます。

• オーダー日: 前処理の開始日。オーダーをリリースするための処理を開始する必要がある日付です。

• 開始日: 前処理の終了日および処理の開始日。ユーザー、仕入先または出荷元施設が、オーダーに関する作業を開始する必要がある日付です。

• 納入予定日: 購買オーダーおよび移動オーダーの場合は、処理の終了日および後処理の開始日。資材が受入ドックに存在している必要がある日付です。

  製造オーダーの場合、納入予定日は納期と同じです。

• 納期: 購買または移動オーダーの場合は、後処理の終了日。製造オーダーの場合は処理の終了日。資材を在庫に受け入れる日付。

この図は、各リード・タイム属性とそれらの境界を規定する日付を示しています。

リード・タイム属性と計算される日付の関係

リード・タイム品目属性とリード・タイム計算コンカレント・プロセス

Oracle Bills of Materialの次のコンカレント・プロセスを実行すると、ユーザーが手動で設定した可能性のあるリード・タイム値を更新できます。

• 製造リード・タイムの計算

• 累積リード・タイムの計算

• 累積リード・タイム積上

これらのコンカレント・プロセスでは、リード・タイム品目属性の次のフィールドが更新されます。

• 固定: この時間は、Oracle Bills of Materialのコンカレント・プロセス「製造リード・タイムの計算」で計算され、製造品目にユーザーが手動で入力した値が更新されます。ロット基準の予定生産資源については、「使用数」フィールドの値が合計されます。

• 可変: この時間は、Oracle Bills of Materialのコンカレント・プロセス「製造リード・タイムの計算」によって計算され、製造品目にユーザーが手動で入力した値が更新されます。品目ベースの予定生産資源については、「使用数」フィールドの値が合計されます。

• 処理: この時間は、Oracle Bills of Materialのリード・タイム・コンカレント・プロセス「製造リード・タイムの計算」によって計算され、製造品目にユーザーが手動で入力した値が置換されます。固定+（可変*リード・タイム・ロット・サイズ）の計算が使用され、リード・タイム・ロット・サイズの値がない場合は1が使用されます。

• 累積製造: この時間は、Oracle Bills of Materialのリード・タイム・コンカレント・プロセス「累積リード・タイムの計算」および「累積リード・タイム積上」によって計算され、ユーザーが手動で入力した値が置換されます。組立品目の場合は、各構成部品の累積リード・タイムが取得され、工程リード・タイム・オフセットがその組立品目の工順で差し引かれます。次に、組立品目の製造リード・タイムが取得され、その構成部品の最大調整幅の累積製造リード・タイムが加算されます。

• 累積合計: この時間は、Oracle Bills of Materialのリード・タイム・コンカレント・プロセス「累積リード・タイムの計算」および「累積リード・タイム積上」によって計算され、ユーザーが手動で入力した値が置換されます。組立品目の場合は、各構成部品の累積リード・タイムが取得され、工程リード・タイム・オフセットがその組立品目の工順で差し引かれます。次に、組立品目の製造リード・タイムが取得され、その構成部品の最大調整幅の累積製造リード・タイムが加算され、さらに、その構成部品の購入部品の最長リード・タイムが加算されます。

小数のリード・タイム値は1日未満の時間数を意味し、リード・タイムを24時間で除算した結果です。

詳細は、『Oracle Bills of Materialユーザーズ・ガイド』を参照してください。

リード・タイム品目属性に関する注意

前処理、処理、後処理、固定および可変は、「収集ワークベンチ」の「品目」ウィンドウおよび「プランナ・ワークベンチ」の「品目」ウィンドウにも表示できます。

計画エンジンでは、「累積製造」や「累積合計」の値を使用しません。これらの値は、「計画タイム・フェンス」品目属性など、リード・タイムを入力する際に値リストに表示されます。

リード・タイム合計は品目属性ではありません。リード・タイム合計は、制約なし計画でオーダーのオーダー日を判断するために、計画エンジンによって次のように計算されます。

• オーダーの納期で開始します。

• 品目の固定+（可変*オーダー数量）で、オーダーに対するリード・タイム合計を計算します。

• 前処理を追加して、オーダーのオーダー日を計算します。

「製造リード・タイムの計算」コンカレント・プロセスでは、計画エンジンがリード・タイム合計に使用する計算と同様の、「処理」に対する一般的な計算が使用されます。「製造リード・タイムの計算」コンカレント・プロセスでは、品目属性「リード・タイム・ロット・サイズ」を使用して、品目属性「処理」が計算されます。計画エンジンは、実際のオーダー数量を使用して、特定の計画オーダーまたは計画受入の処理時間を計算します。

このダイアグラムは、リード・タイム合計、累積製造および累積合計の相対的な使用を示しています。

累積リード・タイム属性の計算

供給日の計算

すべての計画タイプに対し、計画エンジンは、計画オーダーおよび計画受入を、供給がペグされている需要の需要納期に基づいて計画します。次の日付が計算されます。

• 希望入手日: 供給にペグされている全需要の最早需要納期。

• 提示納期: 需要により供給が使用できるようになる日付。制約なし計画または制約付き - 需要納期の施行計画では、この日付は希望入手日と同じです。制約付き - 生産能力制約の施行計画では、この日付は供給の計画済使用可能日です。

• 提示納入予定日: 購買オーダーまたは移動オーダーで、オーダーが受入ドックに到着する日付。

• 提示出荷日: 移動オーダーで、移動に使用される最終輸送の移動元組織からの出発日。

• 提示開始日: ユーザー、仕入先または出荷元施設が、オーダーに関する作業を開始する必要がある日付。

• 提示オーダー日: オーダーを発行する必要がある日付。計画受入の場合、このフィールドには計画受入が作成された日付が表示されます。

旧納期、旧納入予定日および当初希望入手日は、計画受入のためのソース・システムでの当初日付です。

これらの日付は、「プランナ・ワークベンチ」の「需要/供給」、「供給」および「需要」ウィンドウから表示できます。

「需要/供給」ウィンドウ

計画オーダー需要納期の計算

Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、計画オーダー需要納期の計算で、実際の所要日とリード・タイムが考慮されます。したがって、正確なリード・タイム・オフセットが計画タイムバケット総計に提供されます。

計画エンジンを使用すると、期間や週などのタイムバケット総計レベルでの計画が可能になります。このため、需要/供給総計の不整合を簡単に識別でき、機材や労働力の獲得、調達などに関連する戦略的な意思決定を、不要な詳細を生成せずに実行できます。

計画エンジンのメモリー・ベース・プランナでは、リード・タイムに関連した実際の所要日に基づいて、依存需要の計画オーダー需要納期が計算されます。リード・タイム値に基づいて計算された所要日は、その後の計算のために保存されます。

計画エンジンは、すべての日付をタイムバケットの終了まで整列します。整列後の依存需要展開の最初の実行で、より正確な日付を取得できます。

例

組立品目Aの組織を考えてみます。この組立品目Aには構成部品BおよびCがあります。

組立品

各組立品目の構成部品BとCの数量は1です。

組立品目Aのリード・タイム = 4

半組立品Bのリード・タイム = 3

構成部品Cのリード・タイム = 4

組織は、週次の計画バケットに従い、稼働日は月曜から金曜です。

2月28日（金）にオーダー数量1が品目Aに対して発行されました。

計画エンジンは、次の計画オーダー需要を生成します。

計画オーダー需要納期の計算

説明:

• Bの所要日の計算

  = Aの需要納期 - LT

  = 2月28日 - 4日

  = 2月24日（月）

• Bの需要納期

  = 計画バケットへのバケット後のBの所要日の計算

  2月28日（週次需要は金曜にバケットされるため）

• Cの所要日の計算

  = 計算されたBの所要日 - LT

  = 2月24日 - 4日

  = 2月18日（月）

• Cの需要納期

  = 計画バケットへのバケット後のCの所要日の計算

  2月 21日（週次需要は金曜にバケットされるため）

製造供給の日付計算

計画エンジンは、他の方法が指定されていないかぎり、製造カレンダの稼働日を使用して、製造供給の日付を計算します。

希望入手日: 次の上位レベルの組立のために資材が出荷されるか在庫に入る日付。供給がペグされている需要の最早納期。

提示納期: 「制約なし - 需要納期の施行」または「制約付き - 需要納期の施行」計画の場合、この日付は希望入手日と同じです。「制約付き - 生産能力制約の施行」計画の場合、この日付は供給の予定使用可能日です。供給が制約付きの場合、計画エンジンは計画をその制約からフォワードします。

提示納入予定日: 需要納期。納入予定日とは、すべての製造現場工程が完了した日を指します。製造供給には前処理リード・タイムがありません。

提示出荷日: ブランク。

提示開始日: 提示納期 - 生産期間。製造現場工程を開始する日。

リード・タイム・オフセットは稼働日カレンダの稼働日にのみ開始します。次に例を示します。

• 稼働日カレンダには、5日間の稼働日（1月15日（月）から1月19日（金）まで）の後に2日間の非稼働日（1月20日（土）から1月21日（日）まで）が表示されています。

• 計画エンジンは、1月20日が提示出荷日となる数量45の品目Aに対して計画オーダーを作成します。品目Aの処理リード・タイムは5日です。

• 1月20日が非稼働日のため、計画エンジンは、リード・タイム・オフセットの開始を1月19日に移動して、1月12日の提示開始日を算出します。

  1月21日（日）（非稼働日）

  1月20日（土）（非稼働日）>提示出荷日

  1月19日（金）>リード・タイム・オフセットの開始

  1月18日（木）> -1

  1月17日（水）> -2

  1月16日（火）> -3

  1月15日（月）> -4

  1月14日（日）（非稼働日）

  1月13日（土）（非稼働日）

  1月12日（金）> -5、提示開始日

  1月11日（木）

製造期間:

• 制約なし計画: 固定+（可変*オーダー数量）

• 制約付き計画: 生産資源および資材に対して計算された期間。品目に工順がない場合、計画エンジンは制約なし計画の計算を使用します。

提示オーダー日: 計画オーダー開始日 - 前処理。オーダーを発行する必要がある日付です。計画受入の場合、このフィールドには計画受入が作成された日付が表示されます。

このダイアグラムは、製造供給に関する日付計算を示しています。

製造供給の日付計算

製造供給構成部品の日付計算

計画エンジンは、計画オプション「資材計画方法」の設定に従って、製造供給オーダーの構成部品納期を計算します。

「計画オプション」ウィンドウ、「メイン」タブ

値が「オーダー開始日」の場合、構成部品納期は供給開始日となります。

値が「工程開始日」の場合は、次のようになります。

• 制約なし計画: 計画エンジンは、構成部品を使用する工程を判断します。供給開始日で開始し、その工程のリード・タイム%で増分します。

• 制約付き計画: 構成部品を使用する工程の工程開始日となります。

購買供給のリード・タイムと承認済仕入先リスト

購買供給の品目に承認済仕入先リストがある場合、計画エンジンは、次の内容を実行します。

• 品目属性「処理リード・タイム」のかわりに、その仕入先リストの処理リード・タイム値を使用します。

• 仕入先の搬送カレンダの値との整合性が保持されるように、納入予定日を調整します。

「承認済仕入先リスト」計画属性は、「収集ワークベンチ」、「プランナ・ワークベンチ」、「品目」ウィンドウ、「ソース」タブ・リージョンおよび「仕入先担当の選択」に表示されます。

「仕入先生産能力」ウィンドウ

購買供給の日付計算

計画エンジンは、他の方法が指定されていないかぎり、受入組織のカレンダの稼働日を使用して、購買供給の日付を計算します。

希望入手日: 需要を満たすために資材が必要な日付。

提示納期:

• 制約なし計画: 希望入手日。

• 制約付き計画: フォワード計画による供給の使用可能日。

提示納入予定日:

• 制約なし計画: 納期 - 後処理。

• 制約付き計画: 生産能力があり、資材が必要な最終配送日。

• 購買供給品目に承認済仕入先リストの搬送カレンダがある場合: 計画エンジンは、提示納入予定日が搬送カレンダで稼働日かどうかを確認します。稼働日でない場合は、搬送カレンダの次の最早稼働日に提示納期を変更します。

提示出荷日: 納入予定日 - 製造期間。

製造期間:

• 購買供給品目に承認済仕入先リストの仕入先処理リード・タイムがある場合: 承認済仕入先リストの仕入先処理リード・タイム。

• 購買供給品目に承認済仕入先リストの仕入先処理リード・タイムがない場合: 「処理」品目属性。

提示開始日: 出荷日。

提示オーダー日: 開始日 - 前処理。計画受入の場合、このフィールドには計画受入が作成された日付が表示されます。「収集ワークベンチ」では、発注の作成日になります。計画エンジンは、組織の製造カレンダを使用してこの日付を計算します。

このダイアグラムは、購買供給に関する計算を示しています。

購買供給の日付計算

転送供給の日付計算

計画エンジンは、受入組織のカレンダおよび出荷組織のカレンダの稼働日を使用して、転送供給の日付を計算します。

希望入手日（受入組織のカレンダ）: 需要を満たすために資材が必要な日付。

需要納期（受入組織のカレンダ）:

• 制約なし計画: 希望入手日。

• 制約付き計画: 制約からのフォワード計画。

提示納入日（受入組織のカレンダ）: 納期 - 後処理

提示出荷日（出荷組織のカレンダ）:

• 制約なし計画: 納入予定日 - 移動時間。

• 制約付き計画: 納入予定日 - 移動時間（制約のある移動期間を考慮）。計画エンジンでは、制約のある1日当りの最大移動数量が考慮されます。

  移動時間はカレンダ日数です。

提示開始日（出荷組織のカレンダ）:

• 制約なし計画: 出荷日 - 処理。

• 制約付き計画: 出荷日。供給は手持在庫となっている可能性があるため、計画エンジンでは、組立時間が考慮されません。

提示オーダー日（受入組織のカレンダ）:

• 制約なし計画: 計画オーダー開始日 - 前処理。

• 制約付き計画: 受入組織の出荷日（出荷組織が計画組織である場合）。制約付き計画には、出荷組織の資材および生産資源制約が使用されます。

計画受入の場合、このフィールドには計画受入が作成された日付が表示されます。

このダイアグラムは、制約なし計画での移動供給に関する日付計算を示しています。計画エンジンは、移動元組織と移動先組織に対して製造期間を個別に計算します。したがって、計画内の日付は、このダイアグラムに表示されているほど正確に整列していない可能性があります。資材がこれらのリード・タイムの範囲内で計画されている場合、プランナはこの要約されたメッセージに対して必要な対応を判断できます。

移動供給（制約なし計画）の日付計算

次の図に、制約付き計画では、出荷組織の希望入手日および需要納期を出荷組織での計画オーダーの出荷日と同じにする必要があることを示します。

移動供給（制約付き計画）の日付計算

計画タイム・フェンス管理

計画タイム・フェンス管理の概要

計画タイム・フェンスは、計画エンジンで計画オーダーを作成できない期間を定義します。計画タイム・フェンス管理は、計画初期段階での計画の安定性を確保するために使用します。

計画タイム・フェンスの設定

組織内の品目に対する計画タイム・フェンスは、品目属性「計画タイム・フェンス」と「計画タイム・フェンス日数」を使用して指定します。

計画内で計画タイム・フェンス管理を有効にするには、計画オプション「計画タイム・フェンス管理」を選択します。

「計画オプション」ウィンドウ

計画エンジンは、各組織の品目ごとに、組織製造カレンダの稼働日を考慮しながら、計画実行日 + 品目属性「計画タイム・フェンス」および「計画タイム・フェンス日数」の値を計算して計画タイム・フェンス日付を算出します。

計画エンジンに対しては、品目の確定計画受入を初めて検出したときに、通常のタイム・フェンスを作成するように指示することもできます。このトピックの「関連のプロファイル・オプション」を参照してください。通常のタイム・フェンスが計画タイム・フェンス日付より後の場合、計画エンジンは、計画タイム・フェンス日付を通常のタイム・フェンスの日付に変更します。

品目属性「計画タイム・フェンス日数」および「計画タイム・フェンス日付」は「プランナ・ワークベンチ」の「品目」ウィンドウに表示できます。これらのフィールドは非表示の場合があります。

「品目」ウィンドウ

計画エンジンには、最後の計画実行から確定計画オーダーを削除するかどうかを指示できます。計画オプション「上書き」を使用して、次のいずれかの値を選択します。

• なし: 確定計画オーダーを削除しません。

• 全て: すべての確定計画オーダーを削除します。

• 計画タイム・フェンス外: 納期が計画タイム・フェンス日付より前の確定計画オーダーは削除せず、納期が計画タイム・フェンス日付より後の確定計画オーダーを削除します。

計画タイム・フェンス日付と計画タイプ

計画エンジンは、計画タイム・フェンス日付を次のように使用します。

• 制約なし計画では、計画タイム・フェンス日付より前に計画オーダー納期を設定しません。

• 制約付き計画では、次の場合に、計画タイム・フェンス日付より前に計画オーダー納期を設定しません。

  • 製造オーダーの場合: 最初の工程内における最初の生産資源連番の開始日が計画タイム・フェンス日付以前の場合

  • 購買オーダー、購買依頼および発注の場合: 納入予定日が計画タイム・フェンス日付以前の場合

  • 移動オーダー、社内購買依頼およびフロー・スケジュールの場合: 開始日が計画タイム・フェンス日付以前の場合

関連のプロファイル・オプション

プロファイル・オプションの詳細は、「プロファイル・オプションの概要」を参照してください。

計画タイム・フェンス管理および供給の確定に関連するプロファイル・オプションは次のとおりです。

• MRP: タイム・フェンスの作成

• MRP: OEへ転送された社内購買依頼の確定

• MRP:確定計画オーダーのタイム・フェンス

• MRP: タイム・フェンス内の購買依頼の確定

• MRP: PTF内での推奨処理

• MSC: 社内購買依頼タイム・フェンスの確定

• MSC: 供給受入時の確定移動および発注

• MSC: MPS自動確定の全計画オーダー

• MSO: タイムフェンス内の作業指示/工程の確定

• MSO: 計画オーダー作成前の全確定供給の算入

計画エンジンは、計画タイム・フェンス日付を計算するかどうかを、計画オプション「計画タイム・フェンス管理」に基づいて決定します。次のプロファイル・オプションは、計画エンジンに対して、通常のタイム・フェンスを作成し、その通常のタイム・フェンス日付が、計算された計画タイム・フェンス日付より後の日付の場合は、計画タイム・フェンス日付を通常のタイム・フェンス日付に変更するように指示します。

• MRP: タイム・フェンスの作成: 最新の確定ショップ型製造オーダー、発注、フロー・スケジュールまたは出荷の完了日に、品目に対して通常のタイム・フェンスを作成するように、計画エンジンに指示します。

• MRP: 確定計画オーダーのタイム・フェンス: 最新の確定計画オーダーの完了日に、品目に対して通常のタイム・フェンスを作成するように、計画エンジンに指示します。

• MSC: 社内購買依頼タイム・フェンスの確定: 最新の社内購買依頼の完了日に、品目に対して通常のタイム・フェンスを作成するように、計画エンジンに指示します。

次のプロファイル・オプションは、特定の供給タイプの確定に影響を与えます。

• MRP: OEへ転送された社内購買依頼の確定: Oracle Order Managementに転送された社内購買依頼を確定とみなすように、計画エンジンに指示します。

  転送された社内購買依頼は、Oracle Advanced Supply Chain Planningから再計画できません。再計画するには、ソース・インスタンスで社内購買依頼および社内受注明細を取り消して再度作成します。

  計画エンジンでは、社内購買依頼とその社内受注の間で日付が調整されるため、確定した社内購買依頼の社内受注が再計画されることはありません。

• MRP: タイム・フェンス内の購買依頼の確定: 購買依頼を算入する前に発注を算入するように、計画エンジンに指示します。したがって、同じ品目について発注より前の日付の購買依頼は、取り消されたり、先送りされる場合があります。

• MSC: 供給受入時の確定移動および発注: 制約なし計画では、移動中発注および受入時の発注を確定とみなすように、計画エンジンに指示します。計画エンジンでは再計画の推奨が発行されますが、これらの発注を「プランナ・ワークベンチ」からリリースすることはできません。

• MSC: MPS自動確定の全計画オーダー: 基準生産計画の場合に、すべての計画オーダーを確定するように、計画エンジンに指示します。

  基準生産計画が別の計画に対する需要計画の場合、計画エンジンでは、このプロファイル・オプションの設定に関係なく、基準生産計画のすべての計画オーダーが確定とみなされます。

• MSO: タイムフェンス内の作業指示/工程の確定: 発注、購買依頼、社内購買依頼、ショップ型製造オーダーおよびフロー・スケジュールにおける計画タイム・フェンス管理の使用方法を計画エンジンに指示します。その影響はオーダー・タイプによって異なります。このトピックの「供給タイプに対する計画タイム・フェンスのロジック」を参照してください。

• MSO: 計画オーダー作成前の全確定供給の算入: 新規計画オーダーを作成する前に、使用可能な確定供給を将来の期間に算入するように、計画エンジンに指示します。

プロファイル・オプション「MRP: PTF内での推奨処理」は、例外および推奨に影響を与えます。このプロファイル・オプションは、制約なし計画で、計画タイム・フェンス日付より前の計画受入について推奨を生成するように、計画エンジンに指示します。

オーダー・タイプおよび供給タイプに対する計画タイム・フェンスのロジック

制約なし計画の場合、計画エンジンは、供給が計画タイム・フェンス日付より前か、後か、当日かを、納期を使用して判断します。制約付き計画の場合、計画エンジンは、オーダー・タイプと供給タイプに応じて異なる方法を使用します。

計画オーダー

確定計画オーダー: 計画エンジンは、確定計画オーダーの完了日は再計画しませんが、そのオーダーの製造資源は再計画する場合があります。プロファイル・オプション「MRP: 確定計画オーダーのタイム・フェンス」が「Yes」の場合、計画エンジンは、通常のタイム・フェンスを作成します。

計画オーダー: 計画エンジンは、計画タイム・フェンス日付より前に計画オーダーを作成しません。計画オーダーは、供給タイプに応じて次のように計画オーダーを計画します。

• 製造供給: 最初の工程での最初の生産資源の開始日が計画タイム・フェンス日付以降

• 購買供給: 納入予定日が計画タイム・フェンス日付以降

• 供給振替: 受入組織での開始日が計画タイム・フェンス日付以降

発注および購買依頼

確定の発注: 通常、計画エンジンは、再計画または取消を推奨しません。

非確定の発注、購買依頼および社内購買依頼: 通常、計画エンジンは、再計画または取消を推奨します。ただし、製造オーダーに対して前倒しは推奨しません。制約なし計画および「生産能力制約の施行」を指定した制約付き計画では、次のように計画します。

• 納期は、計画タイム・フェンス日付以前になります。

• 納期は、計画タイム・フェンス日付より後の日付から計画タイム・フェンス日付以前の日付に再計画されます。

プロファイル・オプション「MSO: タイムフェンス内の作業指示/工程の確定」が「Yes」の場合、計画エンジンは次のように処理します。

• 納入予定日が計画タイム・フェンス日付以前の非確定の発注および購買依頼は確定とみなし、再計画の推奨は発行しません。

• 受入組織での開始日が計画タイム・フェンス以前の社内購買依頼は確定とみなし、再計画の推奨は発行しません。

プロファイル・オプション「MSO: タイムフェンス内の作業指示/工程の確定」が「No」の場合、計画エンジンは次のように処理します。

• 非確定の発注、購買依頼および社内購買依頼の場合は、必要に応じて、需要日に限定して先送りを推奨します。計画エンジンでは、計画タイム・フェンス以前の先送り日を推奨する場合があります。

• 購買依頼および社内購買依頼の場合は、必要に応じて取消が推奨されます。

標準ショップ型製造オーダーとライン型製造オーダー

確定の標準ショップ型製造オーダーおよび確定のライン型製造オーダー: 通常、計画エンジンは、再計画または取消を推奨しません。

非確定の標準ショップ型製造オーダーおよび非確定のライン型製造オーダー: 通常、計画エンジンは、再計画または取消を推奨します。ただし、製造オーダーに対して前倒しは推奨しません。制約なし計画および「生産能力制約の施行」を指定した制約付き計画では、次のように計画します。

• 納期は、計画タイム・フェンス日付以前になります。

• 納期は、計画タイム・フェンス日付より後の日付から計画タイム・フェンス日付以前の日付に再計画されます。

プロファイル・オプション「MSO: タイムフェンス内の作業指示/工程の確定」が「Yes」の場合、計画エンジンは次のように処理します。

• 開始日が計画タイム・フェンス日付以前の工程は確定とみなされます。

• 開始日が計画タイム・フェンス日付より後の工程は非確定とみなされ、再計画の推奨の対象になります。

• オーダーに対して再計画は推奨されず、オーダー全体が計画タイム・フェンス日付以前に計画されます。

プロファイル・オプション「MSO: タイムフェンス内の作業指示/工程の確定」が「No」の場合、計画エンジンは、非確定オーダーについて次のように処理します。

• 必要に応じて、需要日に限定して先送りを推奨します。計画エンジンでは、計画タイム・フェンス以前の先送り日を推奨する場合があります。

• 今後需要にペグされないオーダーは取り消しませんが、超過例外メッセージを発行します。

非標準ショップ型製造オーダーとフロー・スケジュール

計画エンジンでは、非標準ショップ型製造オーダーおよびフロー・スケジュールが確定とみなされ、再計画の推奨の対象になりません。また、非標準ショップ型製造オーダーに対して取消は推奨されません。

「プランナ・ワークベンチ」の供給日と需要日

計画エンジンによる計算結果として「プランナ・ワークベンチ」に表示される日付は、次の日付によって異なる可能性があります。

• 需要日: 需要が独立需要か依存需要かによって異なります。

• 供給日: 供給が独立需要にペグされているか、依存需要にペグされているかによって異なります。

「プランナ・ワークベンチ」の需要日

次の表に、「プランナ・ワークベンチ」の需要日を示します。

プロファイル・オプション「MSC: 出荷/受入カレンダの使用」をサイト・レベルで設定します。このプロファイル・オプションはユーザー・レベルで設定したり、サイト・レベルと同じ値を設定しないでください。次に例を示します。

• サイト・レベル値が「Yes」の場合。収集処理では、該当するカレンダが収集され計画エンジンで使用されます。

• ユーザー・レベル値が「No」の場合。そのユーザーの「プランナ・ワークベンチ」には、収集したカレンダが表示されず、すべてのカレンダが24x7で表示されます。

  このユーザーには、計画エンジンがこのカレンダに従っていないように表示されます。

「需要充足日」は、最終需要に直接ペグされている供給の最も遅い納期です。制約なしの計画では、この納期は「需要日」と同じ日付です。終了期日が提示納期以前の最終需要にペグされているすべての供給は、その需要が数時間遅延した場合でも「需要充足日」に含まれます。

注意: 顧客の日付タイプは、オーダー日タイプ（「出荷日」または「到着日」）として定義されます。「要求日」列に受注明細の日付を指定すると、計画エンジンでは、顧客のオーダー日タイプに応じて日付が出荷日または到着日として解釈されます。ATP計算処理時には、要求日、顧客の日付タイプ、および受注で選択した出荷方法を使用した出荷組織から顧客サイトまでの移動リード・タイムに基づいて、計画出荷日と計画到着日が計算されます。

注意: 「需要/供給」ウィンドウで顧客の日付タイプが出荷日の場合、要求された出荷日は、受注明細フィールドの「要求日」から取得します。顧客の日付タイプが到着日の場合、要求された到着日は、受注明細フィールドの「要求日」から取得します。どちらの場合も、計画エンジンでは、受注で選択した出荷方法を使用した出荷組織から顧客サイトまでの移動リード・タイムを使用して他のフィールドが計算されます。

注意: 予定出荷日と予定到着日は、同じ名前の受注フィールドから取得されます。

注意: 見込到着日と見込出荷日は、受注フィールドの「納期」から取得します。このフィールドには、オーダー日タイプおよび受注からの移動リード・タイムを使用して計算された2つの日付のどちらかが含まれます。この計算方法は、オーダー日タイプに基づいた要求到着日または要求出荷日と同じです。

「プランナ・ワークベンチ」の供給日

次の表に、「プランナ・ワークベンチ」の供給日を示します。

• 「希望入手日」には、制約なしの計画によって計算された供給の「提示納期」が表示されます。制約はあるが最適化されていない計画の場合、「希望入手日」は、部品構成表展開の有効日を決定するために計画エンジンが使用する日付です。

• 「更新済希望入手日」は、コストベースまたはルールベースの最適化の両方の最適化計画フェーズによって計算された供給の「提示納期」を表します。この概算は、詳細計画フェーズの結果とは一致しない場合があります。「更新済希望入手日」にエントリがある場合は、「希望入手日」のかわりにこのエントリを使用して部品構成表展開の有効日が決定されます。

  供給日	独立需要にペグされている内容	依存需要にペグされている内容
  希望入手日	計画オーダーおよびオープン製造オーダーの場合、供給の期日、最終品目需要の「提示納期」の期限。 発注の場合、発注明細からの希望入手日。発注を再計画する場合は、供給が計画オーダーである場合と同じです。	計画オーダーおよびオープン製造オーダーの場合は、制約なし計画リード・タイムの算式を使用し、計画の資材計画方法オプション（オーダー開始日または工程開始日）が考慮されて計算されます。 ショップ型製造オーダーの最初の工程の開始時に構成部品が予定されている場合の算式は、納期 - [固定 + (変数 * 数量)]です。ショップ型製造オーダーの別工程の開始時に供給が予定されている場合の算式は、納期 - [固定 + (変数 * 数量)] + 組立品の工順のリード・タイム%です。 発注の場合は、独立需要にペグされている内容と同じです。
  更新済希望入手日	資材計画方法のオーダー開始日を使用し、最適化エンジンによって計算され使用される供給の納期。この日付は計画オーダーにのみ適用されます。 最適化処理によって、供給の計画が早く、または遅くなる場合があります。	独立需要にペグされている内容と同じです。
  提示オーダー日	供給のオーダー日。開始日と異なる場合は、差異が前処理リード・タイムです。	独立需要にペグされている内容と同じです。
  提示開始日	製造供給の場合は、製造オーダー開始日です。 購買供給の場合は、仕入先によるオーダーの受入日です。 計画エンジンの最終計画フェーズによって決まります。	独立需要にペグされている内容と同じです。
  提示納入予定日	製造供給の場合は適用されません。 購買供給の場合は、受入ドックにおける到着日が、提示納期から後処理リード・タイムによってオフセットされます。 計画エンジンの最終計画フェーズによって決まります。	独立需要にペグされている内容と同じです。
  提示納期	製造供給の場合は、供給の完了日です。 購買供給の場合は、供給が保管されて使用可能な日です。 計画エンジンの最終計画フェーズによって決まります。	独立需要にペグされている内容と同じです。
  旧納期	再計画された供給にのみ適用されます。 再計画前の供給の提示納期です。	依存供給自体を再計画する場合のみ適用されます。 再計画前の供給の提示納期です。
  旧納入予定日	再計画された供給に含まれる購買品目にのみ適用されます。 再計画前の供給の提示納入予定日です。	依存供給自体を再計画する場合は、購買品目にのみ適用されます。 再計画前の供給の提示納入予定日です。
  提示出荷日	仕入先の場合、この日付は移動オーダーにのみ使用されます。計画エンジンの最終計画フェーズによって決まります。 出荷日は、提示納期から移動中リード・タイムによってオフセットされ、出荷カレンダが考慮されます。 移動計画オーダーの場合、この日付は、独立需要の提示出荷日にペグされている内容と同じです。	独立需要の提示出荷日にペグされている内容と同じです。

リード・タイム計算の例

はじめに

ここでは、制約なし計画および制約付き計画のリード・タイム計算の例を示します。リード・タイム計算における計画タイム・フェンス管理の影響をいくつかの例で示します。

制約付き - 需要納期の施行計画は、需要納期を満たすため計画タイム・フェンスに違反します。この計画と制約付き - 生産能力制約の施行計画のリード・タイム計算は類似しているため、計画タイム・フェンス管理を提示した制約付き - 需要納期の施行計画に固有の例は、ここでは特に示しません。

カレンダ

リード・タイムの例では、次に示す3つのカレンダを使用しています。これらのカレンダでは、日付を番号として示しています。たとえば、9月1日などの特定の日付ではなく、日付1や日付2として示します。

それぞれのカレンダには週が複数含まれています。1行には7日間あります。非稼働日には日付番号の後に文字NWが付いています。非搬送日には、日付番号の後に文字NDが付いています。

次の表は、組織ORG1（受入組織）で使用する組織カレンダです。5日稼働、2日非稼働のパターンに従っています。

次の表は、組織ORG2（出荷組織）で使用する組織カレンダです。6日稼働、1日非稼働のパターンに従っています。

次の表は、購買構成部品を供給する仕入先の承認済仕入先リストからの搬送カレンダです。

例1: 購買構成部品のある製造供給

この例では、組織ORG1内の購買構成部品である品目Bを使用した品目Aの製造供給のためのリード・タイム計算を示します。品目Bは品目Aの最初の工程で使用され、品目Aでの使用数量は1です。

リード・タイム

• 品目A: 固定が3日、変数が0.5日、前処理に1日

• 品目B: 処理に2日、前処理に1日、後処理に1日

ソース・ルール:

• ORG1における品目A: タイプは製造、割付は100、ランクは1

• ORG1における品目B: タイプは購買、割付は100、ランクは1

日付19に品目Aの需要が8ユニットあります。

シナリオ1: 制約なし計画、計画タイム・フェンス管理なし

次に示す計算は、制約なし計画用です。制約付き計画用の計算は、詳細な生産資源制約と資材制約を考慮に入れる点以外は、制約なし計画の計算と類似しています。

設定の詳細は、このトピックにある「例1: 購買構成部品のある製造供給」を参照してください。

シナリオ1: 品目Aの供給の計算

希望入手日: 日付19（需要納期）

提示納期: 日付19（希望入手日）

提示開始日: 日付10

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示納期 - ((固定 + (変数 * 供給数量)) = 日付19 - (3日 + (0.5日 * 8) = 日付19 - 7日

• 2日間の非稼働日: 日付13および14

提示オーダー日: 日付9

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示開始日 - 前処理 = 日付10 - 1日

シナリオ1: 品目Bの需要の計算

品目Aを製造するには、購買構成部品である品目Bを使用します。品目Aの最初の工程で品目Bを使用する（オーダー開始日の資材計画方法）場合、需要納期は日付10（品目Aの提示開始日）です。

シナリオ1: 品目Bの供給の計算

希望入手日: 日付10（需要納期）

提示納期: 日付10（希望入手日）

提示納入予定日: 日付8

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示納期 - 後処理所要時間 = 日付10 - 1日 = 日付9

• 品目Bの仕入先のASL搬送カレンダを使用します。

• 日付9は搬送稼働日ではありません。納入予定日を、日付9より早い搬送稼働日に移動します。

提示出荷日: 日付4

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 納入予定日 - 処理 = 日付8 - 2日

• 2日間の非稼働日: 日付6および7

提示開始日: 日付4（提示出荷日）

提示オーダー日: 日付3

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 開始日 - 前処理 = 日付4 - 1日

シナリオ1: 要約

次の表に、「シナリオ1: 制約なし計画、計画タイム・フェンス管理なし」のリード・タイムを要約します。

シナリオ2: 制約なし計画、組立計画のタイム・フェンス管理

設定の詳細は、このトピックにある「例1: 購買構成部品のある製造供給」を参照してください。

品目A、組織ORG1での計画タイム・フェンス日数: 15

品目A、組織ORG1での計画タイム・フェンス日付: 日付19

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 日付1 + 計画タイム・フェンス日数 = 日付1 + 15日

• 4日間の非稼働日: 日付6、7、13および14

計画エンジンでは、計画タイム・フェンス日付の翌日まで計画オーダーを計画できません。

シナリオ2: 品目Aの供給の計算

希望入手日: 日付19（需要納期）

提示納期: 日付22

• 希望入手日は日付19です。

• 計画タイム・フェンス日付は日付19です。

• 計画エンジンでは、日付22まで計画オーダーを計画できません（計画タイム・フェンス日付 + 1 = 日付19 + 1日）。

• 2日間の非稼働日: 日付20および21

• 供給の納期が需要納期より後です。不足および遅延補充の例外メッセージを発行します。

提示開始日: 日付11

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示納期 - ((固定 + (変数 * 供給数量)) = 日付22 - (3日 + (0.5日 * 8)) = 日付22 - 7日

• 4日間の非稼働日: 日付13、14、20および21

提示オーダー日: 日付10

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示開始日 - 前処理 = 日付11 - 1日

シナリオ2: 品目Bの需要の計算

品目Aを製造するには、購買構成部品である品目Bを使用します。品目Aの最初の工程で品目Bを使用する（オーダー開始日の資材計画方法）場合、需要納期は日付11（品目Aの提示開始日）です。

シナリオ2: 品目Bの供給の計算

希望入手日: 日付11（需要納期）

提示納期: 日付11（希望入手日）

提示納入予定日: 日付10

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示納期 - 後処理所要時間 = 日付11 - 1日 = 日付10

• 品目Bの仕入先のASL搬送カレンダを使用します。

• 日付10は搬送稼働日です。

提示出荷日: 日付8

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 納入予定日 - 処理 = 日付10 - 2日

提示開始日: 日付8（提示出荷日）

提示オーダー日: 日付5

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 開始日 - 前処理 = 日付8 - 1日

• 2日間の非稼働日: 日付6および7

シナリオ2: 要約

次の表に、「シナリオ2: 制約なし計画、組立計画のタイム・フェンス管理」のリード・タイムの要約を示します。

シナリオ3: 制約付き - 生産能力制約の施行計画、組立計画のタイム・フェンス管理

制約付き計画では、生産資源と資材の制約を考慮する詳細計画を実行します。次に示す例では、制約がなくリード・タイム・オフセットを使用することが想定されています。計画エンジンは、品目Aに工順がない場合にのみこれを実行します。

設定の詳細は、このトピックにある「例1: 購買構成部品のある製造供給」を参照してください。

シナリオ3: 品目Aの供給の計算

希望入手日: 日付19（需要納期）

提示納期: 日付19（希望入手日）

提示開始日: 日付22

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示納期 - ((固定 + (変数 * 供給数量)) = 日付19 - (3日 + (0.5日 * 8)) = 日付19 - 7日 = 日付10

• 2日間の非稼働日: 日付13および14

• 計画タイム・フェンス日付は日付19です。

• 計画エンジンでは、日付22まで計画オーダーを計画できません（計画タイム・フェンス日付 + 1 = 日付19 + 1日）。

• 2日間の非稼働日: 日付20および21

提示オーダー日: 日付19

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示開始日 - 前処理 = 日付22 - 1日

• 2日間の非稼働日: 日付20および21

提示納入予定日を基準にしたフォワード計画により、提示納期を再計算します。

提示納期: 日付23

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示納入予定日 + 後処理 = 日付22 + 1 = 日付23

• 供給の納期が需要納期より後です。不足および遅延補充の例外メッセージを発行します。

シナリオ3: 品目Bの需要の計算

品目Aを製造するには、購買構成部品である品目Bを使用します。品目Aの最初の工程で品目Bを使用する（オーダー開始日の資材計画方法）場合、需要納期は日付22（品目Aの提示開始日）です。

シナリオ3: 品目Bの供給の計算

希望入手日: 日付22（需要納期）

提示納期: 日付2（希望入手日）

提示納入予定日: 日付19

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示納期 - 後処理所要時間 = 日付22 - 1日 = 日付19

• 2日間の非稼働日: 日付20および21

• 品目Bの仕入先のASL搬送カレンダを使用します。

• 日付19は搬送稼働日です。

提示出荷日: 日付17

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 納入予定日 - 処理 = 日付19 - 2日

提示開始日: 日付17（提示出荷日）

提示オーダー日: 日付16

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 開始日 - 前処理 = 日付17 - 1日

シナリオ3: 要約

次の表に、「シナリオ3: 制約付き - 生産能力制約の施行計画、組立計画のタイム・フェンス管理」のリード・タイムを要約します。

例2: 購買構成部品

次に示す例は、例1のシナリオと同じですが、購買構成部品である品目Bに計画タイム・フェンスがあります。

この例のシナリオは、シナリオ1に類似するものです。シナリオ1では、組立品目Aにも購買構成部品品目Bにも計画タイム・フェンスがありませんが、次のシナリオでは、組立品目Aには計画タイム・フェンスがなく、購買構成部品品目Bに計画タイム・フェンスがあります。

品目B、組織ORG1での計画タイム・フェンス日数: 15

品目B、組織ORG1での計画タイム・フェンス日付: 日付19

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 日付1 + 計画タイム・フェンス日数 = 日付1 + 15日

• 4日間の非稼働日: 日付6、7、13および14

計画エンジンでは、計画タイム・フェンス日付の翌日まで計画オーダーを計画できません。

シナリオ4: 制約なし計画、購買構成部品の計画タイム・フェンス管理

設定の詳細は、このトピックにある「例2: 購買構成部品」を参照してください。

品目Aの供給と品目Bの需要の計算方法は、このトピックにある「シナリオ1: 制約なし計画、計画タイム・フェンス管理なし」を参照してください。品目Bには、日付10が納期の依存需要があります。

シナリオ4: 品目Bの供給の計算

希望入手日: 日付10（需要納期）

提示納期: 日付22

• 希望入手日は日付10です。

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 計画タイム・フェンス日付は日付19です。

• 計画エンジンでは、日付22まで計画オーダーを計画できません（計画タイム・フェンス日付 + 1 = 日付19 + 1日）。

• 2日間の非稼働日: 日付20および21

• 供給の納期が需要納期より後です。不足の例外メッセージを発行します。品目Aの供給を再計画しないでください。

提示納入予定日: 日付19

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示納期 - 後処理所要時間 = 日付22 - 1日 = 日付19

• 2日間の非稼働日: 日付20および21

• 品目Bの仕入先のASL搬送カレンダを使用します。

• 日付9は搬送稼働日です。

提示出荷日: 日付17

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 納入予定日 - 処理 = 日付19 - 2日

提示開始日: 日付17（提示出荷日）

提示オーダー日: 日付16

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 開始日 - 前処理 = 日付17 - 1日

シナリオ4: 要約

次の表に、「シナリオ4: 制約なし計画、購買構成部品の計画タイム・フェンス管理」のリード・タイムを要約します。

シナリオ5: 制約付き - 生産能力制約の施行計画、購買構成部品の計画タイム・フェンス管理

設定の詳細は、このトピックにある「例2: 購買構成部品」を参照してください。

品目Aの供給と品目Bの需要の計算方法は、このトピックにある「シナリオ1: 制約なし計画、計画タイム・フェンス管理なし」を参照してください。品目Bには、日付10が納期の依存需要があります。

シナリオ5: 品目Bの供給の計算

希望入手日: 日付10（需要納期）

提示納期: 日付10（希望入手日）

提示納入予定日: 日付22

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示納期 - 後処理所要時間 = 日付10 - 1日 = 日付9

• 計画タイム・フェンス日付は日付19です。

• 計画エンジンでは、日付22まで計画オーダーを計画できません（計画タイム・フェンス日付 + 1 = 日付19 + 1日）。

• 2日間の非稼働日: 日付20および21

• 品目Bの仕入先のASL搬送カレンダを使用します。

• 日付22は搬送稼働日です。

提示出荷日: 日付18

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 納入予定日 - 処理 = 日付22 - 2日

• 2日間の非稼働日: 日付20および21

提示開始日: 日付18（提示出荷日）

提示オーダー日: 日付17

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 開始日 - 前処理 = 日付18 - 1日

提示納入予定日を基準にしたフォワード計画により、提示納期を再計算します。

提示納期: 日付23

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示納入予定日 + 後処理 = 日付22 + 1 = 日付23 + 7日 = 日付30

• 供給の納期が需要納期より後です。不足の例外メッセージを発行します。品目Aの供給を再計画します。

シナリオ5: 品目Aの供給の再計算

提示開始日: 日付23（品目Bの提示納期）

提示納期: 日付32

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示開始日 + ((固定 + (変数 * 供給数量)) = 日付23 + (3日 + (0.5日 * 8)) = 日付23 + 7日 = 日付32

• 2日間の非稼働日: 日付27および28

• 供給の納期が需要納期より後です。不足の例外メッセージを発行します。

提示オーダー日: 日付22

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示開始日 - 前処理 = 日付23 - 1日

シナリオ5: 要約

次の表に、「シナリオ5: 制約付き - 生産能力制約の施行計画、購買構成部品の計画タイム・フェンス管理」のリード・タイムを要約します。

例3: 移動構成部品

この例では、組織ORG1内の、移動構成部品品目Cを使用した品目Aの製造供給のためのリード・タイムを計算します。ORG2は組織ORG1に対して品目Cを供給します。品目Cは品目Aの最初の工程で使用され、品目Aでの使用数量は1です。

リード・タイム

• ORG1における品目A: 固定が3日、変数が0.5日、前処理に1日

• ORG1における品目C: 処理に2日、前処理に1日、後処理に1日

• ORG2における品目C: 固定が4日、変数が0.25日、前処理に3日

ソース・ルール:

• ORG1における品目A: タイプは製造、割付は100、ランクは1

• ORG1における品目C: タイプは移動、割付は100、ランクは1、移動時間は2日

• ORG2における品目C: タイプは製造、割付は100、ランクは1

日付33に品目Aの需要が8ユニットあります。

シナリオ6: 制約なし計画、計画タイム・フェンス管理なし

次に示す計算は、制約なし計画用です。制約付き計画用の計算は、詳細な生産資源制約と資材制約を考慮に入れる点以外は、制約なし計画の計算と類似しています。

設定の詳細は、このトピックにある「例3: 移動構成部品」を参照してください。

シナリオ6: 品目Aの供給の計算（製造、受入組織）

希望入手日: 日付33（需要納期）

提示納期: 日付33（希望入手日）

提示開始日: 日付24

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 提示納期 - ((固定 + (変数 * 供給数量)) = 日付33 - (3日 + (0.5日 * 8)) = 日付33 - 7日

• 2日間の非稼働日: 日付27および28

提示オーダー日: 日付23

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 提示開始日 - 前処理 = 日付24 - 1日

シナリオ6: 品目Cの需要の計算（移動、受入組織）

品目Aを製造するには、購買構成部品である品目Cを使用します。品目Aの最初の工程で品目Cを使用する（発注開始日の資材計画方法）場合、需要納期は日付24（品目Aの提示開始日）です。

シナリオ6: 品目Cの供給の計算（移動、受入組織）

希望入手日: 日付24（需要納期）

提示納期: 日付24（希望入手日）

提示納入予定日: 日付23

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 提示納期 - 後処理 = 日付24 - 1日 = 日付23

提示出荷日: 日付20

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 提示納入予定日 - 移動時間（非稼働日を含む） = 日付23 - 2日 = 日付21

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 日付21は稼働日ではありません。提示出荷日を、日付21より早い稼働日に移動します。

提示開始日: 日付13

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 提示出荷日 - ((固定 + (変数 * 供給数量)) [ORG2からの固定および変数] = 日付20 - (4日 + (0.25日 * 8)) = 日付20 - 6日

• 非稼働日（1日）: 日付14

提示オーダー日: 日付12

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 開始日 - 前処理 = 日付13 - 1日

シナリオ6: 品目Cの需要の計算（製造、出荷組織）

構成部品品目CをORG2からORG1に移動します。需要納期: 日付20（ORG1での品目Aの提示出荷日）

シナリオ6: 品目Cの供給の計算（製造、出荷組織）

希望入手日: 日付20（需要納期）

提示納期: 日付20（希望入手日）

提示開始日: 日付13

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 提示納期 - ((固定 + (変数 * 供給数量)) = 日付20 - (4日 + (0.25日 * 8)) = 日付20 - 6日

• 非稼働日（1日）: 日付14

提示オーダー日: 日付10

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 提示開始日 - 前処理 = 日付13 - 3日

シナリオ6: 要約

次の表に、「シナリオ6: 制約なし計画、計画タイム・フェンス管理なし」のリード・タイムを要約します。

シナリオ6: 制約付き計画での品目Cの供給の計算（製造、出荷組織）

制約付き計画では、計画エンジンは開始日の計画に出荷組織での処理時間見積を含めません。これにより、品目が手持在庫にあるか処理中の場合に、受注がプッシュされることがなくなります。

このトピック内の「シナリオ6: 品目Cの供給の計算（製造、出荷組織）」にある制約なし計画の表とこの表を比較します。受入組織ORG1での提示開始日と提示オーダー日の違いに注意してください。

次の表に、制約付き計画を使用した場合の「シナリオ6: 制約なし計画、計画タイム・フェンス管理なし」のリード・タイムを要約します。

シナリオ7: 制約なし計画、購買構成部品の計画タイム・フェンス管理

このシナリオはシナリオ6と同じですが、受入組織ORG1で移動構成部品品目Cに計画タイム・フェンスがあります。

設定の詳細は、このトピックにある「例3: 移動構成部品」を参照してください。

シナリオ6では、組立品目Aにも移動構成部品品目Cにも計画タイム・フェンスはありませんでしたが、このシナリオでは、組立品目Aに計画タイム・フェンスがなく、移動構成部品品目Cに計画タイム・フェンスがあります。

品目C、組織ORG1の計画タイム・フェンス日数: 20

品目C、組織ORG1の計画タイム・フェンス日付: 日付26

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 日付1 + 計画タイム・フェンス日数 = 日付1 + 20日

• 6日間の非稼働日: 日付6、7、13、14、20および21

計画エンジンでは、計画タイム・フェンス日付の翌日まで計画オーダーを計画できません。

受入組織ORG1での品目Aの供給と品目Cの需要の計算方法は、このトピックにある「シナリオ6: 制約なし計画、計画タイム・フェンス管理なし」を参照してください。受入組織での品目Cには、日付24が納期の依存需要があります。

シナリオ7: 品目Cの供給の計算（移動、受入組織）

希望入手日: 日付24（需要納期）

提示納期: 日付29

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 希望入手日は日付24です。

• 計画タイム・フェンス日付は日付26です。

• 計画エンジンでは、日付29まで計画オーダーを計画できません（計画タイム・フェンス日付 + 1 = 日付26 + 1日）。

• 2日間の非稼働日: 日付27および28

• 供給の納期が需要納期より後です。不足の例外メッセージを発行します。この供給を必要とするその他の供給オーダーは再計画しないでください。ただし、サプライ・チェーン構成表でこの供給より下位にある供給は、計画エンジンで計画されるときに遅延します。

提示納入予定日: 日付26

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 提示納期 - 後処理 = 日付29 - 1日

• 2日間の非稼働日: 日付27および28

提示出荷日: 日付24

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 提示納入予定日 - 移動時間（非稼働日を含む） = 日付26 - 2日 = 日付24

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 日付24は稼働日です。

提示開始日: 日付17

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 提示出荷日 - ((固定 + (変数 * 供給数量)) [ORG2からの固定および変数] = 日付24 - (4日 + (0.25日 * 8)) = 日付24 - 6日

• 非稼働日（1日）: 日付21

提示オーダー日: 日付16

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 開始日 - 前処理 = 日付17 - 1日

シナリオ7: 品目Cの需要の計算（製造、出荷組織）

構成部品品目CをORG2からORG1に移動します。需要納期: 日付24（ORG1での品目Aの提示出荷日）

シナリオ7: 品目Cの供給の計算（製造、出荷組織）

希望入手日: 日付24（需要納期）

提示納期: 日付24（希望入手日）

提示開始日: 日付17

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 提示納期 - ((固定 + (変数 * 供給数量)) = 日付24 - (4日 + (0.25日 * 8)) = 日付24 - 6日

• 非稼働日（1日）: 日付21

提示オーダー日: 日付13

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 提示開始日 - 前処理 = 日付17 - 3日

• 非稼働日（1日）: 日付14

シナリオ7: 要約

次の表に、「シナリオ7: 制約なし計画、購買構成部品の計画タイム・フェンス管理」のリード・タイムを要約します。

シナリオ8: 制約付き - 生産能力制約の施行計画、移動構成部品の計画タイム・フェンス管理

制約付き計画では、生産資源と資材の制約を考慮する詳細計画を実行します。次に示す例では、制約がなくリード・タイム・オフセットを使用することが想定されています。計画エンジンは、品目Aに工順がない場合にのみこれを実行します。

設定の詳細は、このトピックにある「例3: 移動構成部品」を参照してください。

組織ORG1での品目Cの計画タイム・フェンス日付の計算方法は、このトピックにある「シナリオ7: 制約なし計画、購買構成部品の計画タイム・フェンス管理」を参照してください。品目Cの組織ORG1での計画タイム・フェンス日付は日付26です。計画エンジンでは、計画タイム・フェンス日付の翌日まで計画オーダーを計画できません。

受入組織ORG1での品目Aの供給と品目Cの需要の計算方法は、このトピックにある「シナリオ6: 制約なし計画、計画タイム・フェンス管理なし」を参照してください。受入組織での品目Cには、日付24が納期の依存需要があります。

シナリオ8: 品目Cの供給の計算（移動、受入組織）

希望入手日: 日付24（需要納期）

提示納期: 日付24（希望入手日）

提示納入予定日: 日付23

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 提示納期 - 後処理 = 日付24 - 1日

提示出荷日: 日付20

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 提示納入予定日 - 移動時間（非稼働日を含む） = 日付23 - 2日 = 日付21

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 日付21は稼働日ではありません。提示出荷日を、日付21より早い稼働日に移動します。

提示開始日: 日付27

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 提示出荷日 - ((固定 + (変数 * 供給数量)) [ORG2からの固定および変数] = 日付24 - (4日 + (0.25日 * 8)) = 日付20 - 6日 = 日付13

• 非稼働日（1日）: 日付14

• 計画タイム・フェンス日付は日付26です。

• 計画エンジンでは、日付29まで計画オーダーを計画できません（計画タイム・フェンス日付 + 1 = 日付26 + 1日 = 日付27）。

• 日付27は、ORG2出荷組織では稼働日です。ORG1受入組織では非稼働日です。

提示オーダー日: 日付26

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 開始日 - 前処理 = 日付27 - 1日

シナリオ8: 品目Cの供給の再計算（移動、受入組織）

提示開始日を基準にしたフォワード計画により、提示出荷日、提示納入予定日および提示納期を再計算します。

提示出荷日: 日付31

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 提示開始日 + ((固定 + (変数 * 供給数量)) [ORG2からの固定および変数] = 日付27 + (4日 + (0.25日 * 8)) = 日付27 + 6日

• 非稼働日（1日）: 日付28

提示納入予定日: 日付33

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 提示出荷日 + 移動時間（非稼働日を含む） = 日付31 + 2日 = 日付33

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 日付33は稼働日です。

提示納期: 日付36

• ORG1受入組織のカレンダを使用します。

• 提示納入予定日 + 後処理 = 日付33 + 1日

• 2日間の非稼働日: 日付34および35

シナリオ8: 品目Aの供給の再計算（製造、受入組織）

日付36（ORG1受入組織での品目Cの提示納期）を基準にしたフォワード計画により、品目Aの供給の提示開始日および提示納期を再計画します。

提示開始日: 日付36（品目Cの提示納期）

提示納期: 日付45

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示開始日 + ((固定 + (変数 * 供給数量)) = 日付36 + (3日 + (0.5日 * 8)) = 日付36 + 7日

• 2日間の非稼働日: 日付41および42

日付36（ORG1受入組織での品目Cの提示納期）を基準にしたバックワード計画により、品目Aの供給の提示オーダー日を再計画します。

提示オーダー日: 日付33

• ORG1組織カレンダを使用します。

• 提示開始日 - 前処理 = 日付36 - 1日

• 2日間の非稼働日: 日付34および35

シナリオ8: 品目Cの需要の計算（製造、出荷組織）

構成部品品目CをORG2からORG1に移動します。需要納期: 日付31（ORG1受入組織での品目Cの提示出荷日）

シナリオ8: 品目Cの供給の計算（製造、出荷組織）

希望入手日: 日付31（需要納期）

提示納期: 日付31（希望入手日）

提示開始日: 日付24

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 提示納期 - ((固定 + (変数 * 供給数量)) = 日付31 - (4日 + (0.25日 * 8)) = 日付31 - 6日

• 非稼働日（1日）: 日付28

提示オーダー日: 日付20

• ORG2出荷組織のカレンダを使用します。

• 提示開始日 - 前処理 = 日付24 - 3日

• 非稼働日（1日）: 日付21

シナリオ8: 要約

次の表に、「シナリオ8: 制約付き - 生産能力制約の施行計画、移動構成部品の計画タイム・フェンス管理」のリード・タイムを要約します。

計画タイム・フェンス管理の例

製造作業指示の計画

このトピックでは、製造作業指示計画の作成方法について説明します。ここに示す例ではOracle Work in Processのショップ型製造オーダーを使用しますが、これらはOracle Shop Floor Manufacturingのロット基準製造オーダーおよびOracle Process Manufacturingの作業指示のプライマリ・パスを計画する際にも該当します。

次のダイアグラムに、以下の機能を持つ計画を示します。

• 5月5日に実行

• 計画タイム・フェンス管理が有効

• 既存の確定供給に基づいて通常のタイム・フェンスを作成するプロファイル・オプションが無効

• 計画タイム・フェンス日付は品目属性（ユーザー定義、4日）に基づき5月9日で、組織の稼働日を考慮に入れます。この組織の組織カレンダには非稼働日はありません。

次のダイアグラムに、計画実行後のこの品目の供給を示します。この供給には次の特長があります。

• 製造オーダー1: 過去に完全に計画済です。

• 製造オーダー2: 工程は過去に計画済で、完了日の5月6日は計画タイム・フェンス日付より前です。

• 製造オーダー3: 3つの工程が計画タイム・フェンス日付より前に開始されるように計画済です。

• 製造オーダー4および5: すべての工程が計画タイム・フェンス日付より後に開始されるように計画済です。

• 製造オーダー6: この製造オーダーは、5月10日に完了するように確定済です。

次のダイアグラムに、収集されたショップ型製造オーダーの状態を示します。

収集されたショップ型製造オーダーの状態

制約なし計画での製造作業指示の計画

制約なし計画では、計画エンジンは、次のように、製造作業指示の完了日が計画タイム・フェンス日付より前になるように計画します。

• 計画済製造作業指示と未確定製造作業指示: オーダー期限日が品目の計画タイム・フェンス日付より前になるように計画されることはありません。

• 確定製造作業指示: オーダー期限日の取消、再計画、変更は行われません。

• 確定計画済製造指示: 計画オプション「上書き」の値に基づいて保持されます。値が「なし」または「計画タイム・フェンス外」の場合は、オーダーを保持し、オーダー期限日を確定とみなします。

次のダイアグラムに、「製造作業指示の計画」の項の場合と同じ製造作業指示を、制約なし計画で作成したものを示します。計画エンジンは、オーダー期限日を計画し、次に、製造作業指示工順に対するリード・タイム%に従って、工程をオーダー期限日からオフセットします。計画実行日より前に計画されている工程については、計画エンジンは工程を圧縮して、工程が開始され計画実行日に完了されるようにします。

• 製造オーダー1: 期日どおりに需要を満たすように、先送りしています。工程10は、過去に開始および完了するように計画されています。この2つの日付は、両方とも計画実行日に開始するように更新されています。工程20は過去に開始するように計画されていますが、計画実行日に開始するように更新されています。

• 製造オーダー2: オーダー期限日は、期日どおりに需要を満たすように、先送りしています。工程の開始日と完了日は圧縮なしでオフセットされます。

• 製造オーダー3: オーダー期限日は、期日どおりに需要を満たすように、先送りしています。工程の開始日と完了日は圧縮なしでオフセットされます。

• 製造オーダー4: オーダー期限日が計画タイム・フェンス日付よりも後のため、期日どおりに需要を満たすように、再計画して前倒しされています。全工程がこの日付を基準にオフセットされます。

• 製造オーダー5: ぺグ需要がないため、取り消されています。

• 製造オーダー6: 確定製造オーダーであり、再計画されません。

次のダイアグラムに、制約なし計画での計画タイム・フェンス日付およびショップ型製造オーダー計画の確定の影響を示します。

計画タイム・フェンスおよび確定を伴うショップ型製造オーダー計画、制約なし計画

制約付き - 生産能力制約の施行計画での製造作業指示の計画

制約付き - 生産能力制約の施行計画の場合、計画エンジンは、品目の計画タイム・フェンス日付に基づいて次の計画タイム・フェンス管理ルールを適用します。

• 計画オーダー: 最初の工程が計画タイム・フェンス日付より前に開始されるようには計画しません。

• 未確定製造作業指示: オーダー、工程または生産資源の開始日が計画タイム・フェンスの範囲内にある場合は、前倒ししません。製造オーダーの開始日が計画タイム・フェンスの範囲外の場合は、計画タイム・フェンス日付を限度として前倒しします。

• 確定製造作業指示: 取消や再計画は行いません。完了日の変更や工程の再計画は行いません。確定作業指示の生産資源所要量を計算し、生産資源の可用性からこの所要分を差し引きます。他のすべての供給を計画する前に、確定製造オーダーの生産資源ロードを考慮します。

• 確定計画製造オーダー: 計画オプション「上書き」の値に基づいて保持されます。値が「なし」または「計画タイム・フェンス外」の場合は、オーダーを保持し、オーダー期限日を確定とみなします。完了日を確定とみなし、必要に応じて工程を再計画します。供給が確定されているため、工程の再計画により、圧縮が発生したり、計画タイム・フェンス日付に違反する可能性があります。