リリース12
E06012-01
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| Oracle Advanced Supply Chain Planningインプリメンテーションおよびユーザーズ・ガイド リリース12 E06012-01 | 目次 | 前へ | 次へ |
この章のトピックは、次のとおりです。
計画エンジンは、次の目的で例外メッセージ（例外）を発行します。
納期超過受注など、介入が必要な状況に関する警告
供給オーダーの日付変更など、実行する処理の推奨
計画エンジンが発行する例外には、全計画タイプに関する例外と、特定の計画タイプのみに関する例外があります。
計画エンジンは、例外セットが割り当てられている品目および生産資源についてのみ例外を発行します。
次の場合に例外メッセージおよび推奨を考慮できます。
計画の実行時
計画のレビュー時
計画の実行時には、次の操作を実行できます。
計画に自社の実務との一貫性を持たせる計画オプションを設定できます。
単一工場またはサプライ・チェーン全体に対して計画を実行できます。
資材と生産資源の制約がある状態、ない状態、最適化目標（利益、在庫回転率、顧客サービスおよび生産資源過負荷など）がある状態で、計画を実行できます。
計画のレビュー時には、次の操作を実行できます。
特定の例外（特定の購買担当または品目に関連する例外など）を検索できます。
タイプ別にグループ化した例外を表示できます。
関連例外、および詳細な需要と供給の情報にドリルダウンできます。
シミュレーションを実行して、改善後の計画提示をテストできます。
Oracle Workflowを使用して、従業員と取引先に特定の例外を通知し、自動解決処理を作成できます。
Oracle Advanced Planning and Schedulingでは、例外メッセージが例外グループ別に表示されます。例外グループとは、共通の問題を対象とする例外メッセージのグループです。
この項では、例外グループと各例外グループに含まれる例外メッセージを示します。
リスクあり受注/需要予測
納期超過受注
納期遅延予測
受注の遅延補充
需要予測の遅延補充
受注の早期補充
需要予測の早期補充
生産資源不足によるリスクあり受注/需要予測
資材不足によるリスクあり受注/需要予測
所要量による生産資源過負荷
オーダーによる仕入先生産能力過負荷
オーダーによる輸送重量能力過負荷
オーダーによる輸送容積能力過負荷
不十分なリード・タイムのオーダー
不十分なリード・タイムの所要量
リード・タイム制約のオーダー
所要リード・タイム制約
需要数量が未充足
需要予測にペグされた遅延供給
受注にペグされた遅延供給
オーダーがビジネス・カレンダに違反しています
資材制約
生産資源制約
生産資源過負荷
仕入先能力超過
生産資源低負荷
最小生産能力以下でバッチが開始
最大生産能力以上でバッチが開始
輸送資源制約
輸送資源の重量過負荷
輸送資源の容積過負荷
欠品品目
品目が安全在庫量に未達
超過在庫品目
納期超過オーダー
要納期先送りオーダー
要取消オーダー
要納期前倒しオーダー
納期圧縮済オーダー
次の在庫ポイントへスケジュールされたオーダー
オーダーは後で確定されます
所要量は後で確定されます
オーダーは先に確定されます
所要量は先に確定されます
共有供給計画遅延
代替BOM/工順を使用する計画オーダー
代替構成部品を使用する計画オーダー
代替生産資源を使用する計画オーダー
代替施設から調達済のオーダー
代替仕入先から調達済のオーダー
最終品目代替を使用して充足された需要
プロジェクト/タスクの欠品品目
複数プロジェクト/タスクに割り付けられている品目
プロジェクト/タスクの超過在庫品目
開始時マイナス手持品目
期限切れロット品目
活動のない品目
ソーシング分割率違反
バッチ
ショップ型製造オーダー
フロー・スケジュール
製造オーダー
購買依頼
例外に対してセンシティビティ管理および例外期間を指定するには、ソース・インスタンス内で計画例外セットを使用します。
例外セットの各フィールドは、品目属性でも生産資源属性でもありませんが、その処理はそれらの属性と同様です。様々なタイプの品目および生産資源について、必要な数の計画例外セットを（「計画例外セット」フォームで）定義します。次に、例外セットを品目および生産資源に割り当てます。
計画エンジンは、例外セットが割り当てられている品目および生産資源についてのみ例外を発行します。
センシティビティ管理によって、例外メッセージの数量と率のしきい値が制御されます。たとえば、「超過数量」を3000に設定すると、超過のレポート対象は供給が需要を3000超えている状況に限定されます。
例外期間タイプによって、例外の期間が制御されます。たとえば、不足例外を計画タイム・フェンスに設定すると、不足のレポート対象は不足が計画タイム・フェンス内に発生する状況に限定されます。
例外セットを作成および更新する前に、例外メッセージを検討してください。例外メッセージの説明に、その例外メッセージは例外セット値の対象であると記述されている場合は、ビジネスに対して意味があるセンシティビティ管理および期間を考慮してください。
「計画例外セット」ウィンドウにナビゲートします。
計画例外セット名を作成または選択します。
ユーザー定義タイム・フェンス（日数）以外のセンシティビティ管理を入力します。
例外期間タイプを選択します。
いずれかのフィールドでユーザー定義タイム・フェンスを選択した場合は、「ユーザー定義タイム・フェンス (日数)」にタイム・フェンスの日数を指定します。
作業内容を保存します。
計画例外セットを品目に割り当てるには、「品目」フォーム、「MPS/MRP計画」属性グループ、「例外セット」フィールドにナビゲートします。
計画例外セットを生産資源に割り当てる手順は、次のとおりです。
「部門」フォームにナビゲートし、「生産資源」をクリックして「生産資源」フォームを表示します。
「所有」リージョン、「計画」タブ・リージョン、「例外セット」フィールドにナビゲートします。
計画例外セットを品目に割り当てるには、「品目」フォーム、「MPS/MRP計画」属性グループ、「例外セット」フィールドにナビゲートします。
計画例外セットを生産資源に割り当てる手順は、次のとおりです。
「部門」フォームにナビゲートし、「生産資源」をクリックして「生産資源」フォームを表示します。
「所有」リージョン、「計画」タブ・リージョン、「例外セット」フィールドにナビゲートします。
例外メッセージは、プランナ・ワークベンチで表示します。詳細は、「プランナ・ワークベンチの概要」を参照してください。
「ナビゲータ」ペインで、例外メッセージを表示する計画を選択します。例外メッセージは、「品目」または「組織」ツリーで品目を選択することによって、品目レベルで表示できます。
右ペインで、「処理」タブ・リージョンにナビゲートして、「例外要約」ウィンドウにアクセスします。
「例外要約」ウィンドウには、次の要約例外メッセージ情報が表示されます。
現行の計画実行で生成された情報
前回のシミュレーション実行で保存された情報
次の情報が表示されます。
処理タイプ: 例外グループ
バージョン
件数: 例外グループ別の例外メッセージ件数
このウィンドウは、トラブルシューティングに対する典型的な重要性によって例外グループを順序付けます。たとえば、遅延オーダーは推奨よりも重要です。
「検索」ウィンドウを使用すると、品目、仕入先および購買担当などの様々な基準に従って、例外をソート、グループ化または小計できます。
「例外要約」ウィンドウには、次の要約例外メッセージ情報が表示されます。
現行の計画実行で生成された情報
前回のシミュレーション実行で保存された情報
次の情報が表示されます。
処理タイプ: 例外グループ
バージョン
件数: 例外グループ別の例外メッセージ件数
このウィンドウは、トラブルシューティングに対する典型的な重要性によって例外グループを順序付けます。たとえば、遅延オーダーは推奨よりも重要です。
「検索」ウィンドウを使用すると、品目、仕入先および購買担当などの様々な基準に従って、例外をソート、グループ化または小計できます。組織、品目、プランナ・コード、生産資源、カテゴリ、部門、顧客または仕入先別にグループ化する場合、結果ウィンドウには、その列見出しが表示されます。他の基準別のグループでは、結果ウィンドウに、たとえば「Group By 1」などの一般的な列見出しが表示されます。
「例外要約」にナビゲートして、「表示」->「検索」を選択します。
「処理の検索」ウィンドウが表示されます。
例外をソートする基準を選択します。
「表示メッセージ数」を選択します。
「検索」をクリックします。
「例外詳細」ウィンドウには、例外に関する情報が表示されます。1つの例外タイプを選択すると、ウィンドウに、その例外タイプについてのフォルダ内の情報が表示されます。複数の例外タイプを選択すると、一般的なデフォルト・フォルダが表示されます。
「遅延日数」は「需要予測の遅延補充」および「受注の遅延補充」例外メッセージに適用されます。
「期限充足数量」 は、期限までに充足可能な需要部分を示します。
「例外詳細」ウィンドウでは、最下部のボタンをクリックすることによって、特定の例外に関する追加情報を取得できます。表示されるボタンは、その例外に固有のものです。
「例外詳細」ウィンドウから、例外を右クリックすることによって、追加情報を取得できます。ポップアップ・メニューの選択肢は、その例外に固有のものです。次に、選択肢のいくつかを示します。
供給
需要
生産資源可用性
生産資源所要量
ソース
搬送先
関連例外
ガント・チャート
水平プラン
垂直プラン
最終品目供給
最終ペグ供給
クリティカル活動
制約付きまたは最適化済計画で作業する場合、右マウス・オプションの「関連例外」を使用して、次のような詳細な原因と結果情報を取得できます。
オーダーが生産資源、資材または輸送資源の制約が原因で遅延したかどうか。
資材、生産資源または輸送資源の問題が遅延オーダーを発生させたかどうか。
生産資源、資材または輸送資源の制約例外メッセージから、その制約が影響する「受注の遅延補充」および「需要予測の遅延補充」例外メッセージにドリルダウンします。
例外メッセージ・フィルタを使用すると、必要な例外メッセージのみを表示できます。特定の例外メッセージと特定の基準を指定する問合せを作成して保存できます。この問合せを実行すると、計画エンジンは、基準を満たす例外メッセージを表示します。
たとえば、組織M1からの品目Aの出荷が2日を超えて遅延している場合は、「受注の遅延補充」および「需要予測の遅延補充」例外メッセージを表示できます。
Oracle Advanced Supply Chain PlanningおよびOracle Collaborative Planningの両方によって発行された例外メッセージをフィルタできます。
プランナ・ワークベンチで、「問合せ」タブ・リージョンをクリックします。
「問合せ」タブ
「計画」で、問い合せる計画を選択します。
各自が使用する問合せ（個人問合せ）を作成するには、「個人問合せ」を右クリックして、「問合せの作成」を選択します。他のユーザーも使用する問合せ（パブリック問合せ）を作成するには、「パブリック問合せ」を右クリックして、「問合せの作成」を選択します。
「個人問合せ」または「パブリック問合せ」を右クリックして、「問合せの作成」アイコンをクリックすることもできます。
「問合せの作成」ウィンドウで、次の操作を実行します。
問合せ名を指定します。
「問合せタイプ」で、「例外」を選択します。その他の選択肢を使用して、品目、生産資源および仕入先情報をフィルタする問合せを作成することもできます。
個人問合せとして作成されている問合せをパブリック問合せにするには、「パブリック」で「はい」を選択します。パブリック問合せとして作成されている問合せを個人問合せにする場合は、「パブリック」で「いいえ」を選択します。
「問合せの作成」ウィンドウ
「例外」リージョンで、表示する例外メッセージを選択します。
全部ではありませんが、ほとんどの計画エンジンの例外メッセージをフィルタできます。Oracle Collaborative Planningの例外メッセージを含めるには、プロファイル・オプション「MSC: 構成」を「APS + CP」に設定します。
問合せ結果には、このリージョンに示される順序で例外メッセージが表示されます。例外メッセージの順序を変更する場合は、リージョンの右側の矢印を使用して再配置します。
いくつかの例外メッセージでは、選択基準を指定できます。問合せにより、基準に一致する例外メッセージが選択されます。
その結果を基準別にグループ化して問合せで表示するには、これらの基準について「グループ別」を選択します。たとえば、例外メッセージ「仕入先からの遅延補充」を仕入先別にグループ化します。問合せでは、「仕入先からの遅延補充」例外メッセージの数が仕入先ごとに表示されます。
基準を消去してやり直すには、「消去」をクリックします。
「問合せの作成」ウィンドウ
問合せを保存するには、「保存」または「別名保存」をクリックします。
既存の保存済問合せ基準を削除するには、「削除」をクリックします。
「実行」をクリックします。問合せ結果が右ペインに表示されます。
以前に実行された問合せの結果を表示するには、「実行済問合せ」で、その名前を選択します。
保存済問合せを再実行するには、「個人問合せ」および「パブリック問合せ」の左ペインでそれを検索します。
「問合せ」タブ
例外詳細を表示するには、例外メッセージを右クリックして「例外: すべて」、「例外: 処理済み」または「例外: 処理済みなし」を選択します。「例外詳細」ウィンドウが表示されます。
Oracle Collaborative Planningの例外メッセージを調べるには、「詳細」をクリックします。計画エンジンの例外を調べるには、残りのボタンをクリックします。
この項の内容は、次のとおりです。
計画エンジンにより各例外メッセージが発行される状況
該当する場合は、例外メッセージの主要属性の計算
該当する場合は、例外メッセージの具体例を示すシナリオ
各例外メッセージに表示される情報
例外メッセージに対する解決の提案
制約付き - 需要納期の施行計画および制約付き - 生産能力制約の施行計画に関する例外メッセージの説明では、計画オプション「資材制約」および「生産能力制約」が両方ともオンに設定されていることを想定しています。片方または両方のオプションがオフに設定されている制約付き計画および最適化済計画の動作に注意してください。
生産資源生産能力または資材生産能力があると、遅延オーダーは発生しません。
リード・タイムがあっても遅延オーダーが発生する可能性があります。
計画エンジンでは、生産資源生産能力および資材生産能力の過負荷がレポートされます。
次の表に、この例外グループに含まれる例外と、計画エンジンで各計画タイプについて例外が発行されるかどうかを示します。
| 例外メッセージ | 制約なし計画に使用可能 | 「需要納期の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 「生産能力制約の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 最適化済計画に使用可能 | 在庫最適化に使用可能 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1: リスクあり受注/需要予測 | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 2: 納期超過受注 | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 3: 納期遅延予測 | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 4: 受注の遅延補充 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 5: 需要予測の遅延補充 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 6: 受注の早期補充 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 7: 需要予測の早期補充 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 8: MPP/MPS需要の遅延補充 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 9: 受注に関する変更をお薦めします | No | Yes | Yes | Yes | Yes |
この例外メッセージが表示されるのは、需要がリスクありの場合です。需要がリスクありの状態になるのは、計画エンジンが特定の例外メッセージを発行している供給オーダーに需要がペグされている場合です。これらの特定の例外メッセージは、「遅延受注および需要予測の供給問題」例外グループにあり、これらを使用すると、リスクありの受注または需要予測の詳細情報を参照できます。
生産資源不足によるリスクあり受注/需要予測
資材不足によるリスクあり受注/需要予測
所要量による生産資源過負荷
オーダーによる仕入先生産能力過負荷
オーダーによる輸送重量能力過負荷
オーダーによる輸送容積能力過負荷
不十分なリード・タイムのオーダー
不十分なリード・タイムの所要量
リード・タイム制約のオーダー
所要リード・タイム制約
需要数量が未充足
需要予測にペグされた遅延供給
受注にペグされた遅延供給
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。すべて需要明細を参照します。
オーダー番号
最終品目
最終品目組織
最終品目摘要
オーダー期限日
オーダー数量
顧客
顧客サイト
需要区分
「遅延受注および需要予測の供給問題」例外グループの関連例外で詳細をチェックしてください。
この例外メッセージは、納期超過の受注明細に関して表示されます。納期超過の受注明細は、計画日が計画範囲開始日よりも前の受注明細です。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 受注明細の倉庫
品目
オーダー番号
旧日付: 受注明細の計画日
日付: 受注明細の計画日
数量
受注明細の計画日を改訂することを考慮してください。
この例外メッセージは、遅延予測入力に関して表示されます。遅延予測入力は、計画範囲開始日より前の日付が指定されている予測入力です。需要予測全体が消し込まれる場合も、計画エンジンではこのメッセージが発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
オーダー番号: 需要予測入力の明細番号
旧日付: 需要予測入力の期日
日付: 需要予測入力の期日
数量: 需要予測入力の正味数量
次の点を考慮してください。
需要予測からの入力の削除
需要予測の期日の改訂
この例外メッセージは、計画エンジンで受注明細の供給納期が受注明細より後の日付になっていることが検出されると、制約付き計画に表示されます。
需要充足日は、最終需要に直接ペグされる供給の最も遅い期日です。受注明細の需要充足日が計画日より後になる場合は、計画エンジンで受注明細に対してこの例外メッセージが発行されます。
通常、この例外は資材制約、生産資源制約または計画タイム・フェンスによるものです。「制約付き - 生産能力制約の施行」がオンになっている制約計画で、計画エンジンで生産能力制約を考慮して供給オーダーの期日を移動する必要がある場合に、この例外が発生します。
たとえば、組織D2に納期が1月25日、数量100の品目Aに関する受注明細があるとします。
この受注明細にペグされる供給は、次のとおりです。
供給1: 数量50、期日は1月23日
供給2: 数量20、期日は1月25日
供給3: 数量30、期日は1月27日
需要充足日は1月27日（供給3から）です。
遅延日数は2日です。
受注明細の計画日までに充足される数量は70（供給1および供給2から）です。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 受注明細の倉庫
最終品目: 受注明細の最終品目
数量: 受注明細の数量
オーダー番号: 受注明細のオーダー番号
優先度: 受注明細の優先度
顧客
顧客サイト
需要日: 受注明細の計画日
需要充足日
遅延日数: 需要充足日 - 需要日
期限充足数量: 受注明細に直接ペグされる納期供給オーダーおよび早期供給オーダーの数量。この例外メッセージが表示されるのは、プロファイル・オプション「MSO: 部分需要完了を許可」を「全終了需要」または「受注」に設定している場合です。
「プランナ・ワークベンチ」の「例外詳細」ウィンドウで、オーダーを遅延日数や需要優先度などの優先度順にソートします。
各例外を右クリックし、「関連例外」を選択して制約を表示します。
詳細は、「遅延需要の根本原因の識別」を参照してください。
次の点を考慮してください。
需要優先度ルールの改訂
受注明細の需要優先度の改訂
供給オーダーの促進
受注明細の計画日または需要予測の入力日の改訂
この例外メッセージは、計画エンジンで需要予測入力の供給納期が需要予測入力より後の日付になっていることが検出されると、制約付き計画に表示されます。
需要充足日は、最終需要に直接ペグされる供給の最も遅い期日です。需要予測入力の需要充足日が計画日より後になる場合は、計画エンジンで需要予測入力に対してこの例外メッセージが発行されます。
通常、この例外は資材制約、生産資源制約または計画タイム・フェンスによるものです。「制約付き - 生産能力制約の施行」がオンになっている制約計画で、計画エンジンで生産能力制約を考慮して供給オーダーの期日を移動する必要がある場合に、この例外が発生します。
たとえば、組織D2に納期が1月25日、数量100の品目Aに関する需要予測入力があるとします。
この需要予測入力にペグされる供給は、次のとおりです。
供給1: 数量50、期日は1月23日
供給2: 数量20、期日は1月25日
供給3: 数量30、期日は1月27日
需要充足日は1月27日（供給3から）です。
遅延日数は2日です。
需要予測入力による期限充足数量は70（供給1および供給2から）です。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 需要予測入力の組織
最終品目: 需要予測入力の最終品目
数量: 需要予測入力の未消込数量
オーダー番号: 需要予測入力の明細番号
優先度: 需要予測入力の優先度
顧客
顧客サイト
需要日: 需要予測入力日
需要充足日
遅延日数: 需要充足日 - 需要日
期限充足数量: 需要予測にペグされる納期供給オーダーおよび早期供給オーダーの数量。この例外メッセージが表示されるのは、プロファイル・オプション「MSO: 部分需要完了を許可」を「全終了需要」または「受注」に設定している場合です。
このトピックの「4: 受注の遅延補充」の「解決の提示」を参照してください。
この例外メッセージは、計画エンジンで受注明細の供給納期が受注明細より前の日付になっていることが検出されると、制約付き計画に表示されます。
需要充足日は、最終需要に直接ペグされる供給の最も遅い期日です。受注明細の需要充足日が計画日より前になる場合は、計画エンジンで受注明細に対してこの例外メッセージが発行されます。
計画エンジンでは、制約により供給が早期に計画される場合も、このメッセージが発行されます。
たとえば、組織D2に納期が1月25日、数量100の品目Aに関する受注明細があるとします。
この受注明細にペグされる供給は、次のとおりです。
供給1: 数量50、納期は1月19日
供給2: 数量20、納期は1月21日
供給3: 数量30、納期は1月23日
需要充足日は1月23日（供給3から）です。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 受注明細の倉庫
最終品目: 受注明細の最終品目
数量: 受注明細の数量
オーダー番号: 受注明細のオーダー番号
優先度: 受注明細の優先度
顧客
顧客サイト
需要日: 受注明細の計画日
需要充足日
品目摘要
ジャスト・イン・タイム計画を実施している場合は、この例外を使用して次のような早期補充の原因を識別すると、在庫保管費を最小限に抑える上で役立ちます。
仕入先の搬送カレンダの制限: たとえば、仕入先が1週間に一度搬送する場合などです。
生産資源負荷の平均化
確定供給
この例外メッセージは、計画エンジンで需要予測入力の供給納期が需要予測入力より前の日付になっていることが検出されると、制約付き計画に表示されます。
需要充足日は、最終需要に直接ペグされる供給の最も遅い期日です。需要予測入力の需要充足日が計画日より前になる場合は、計画エンジンで需要予測入力に対してこの例外メッセージが発行されます。
計画エンジンでは、制約により供給が早期に計画される場合も、このメッセージが発行されます。
たとえば、組織D2に納期が1月25日、数量100の品目Aに関する需要予測入力があるとします。
この需要予測入力にペグされる供給は、次のとおりです。
供給1: 数量50、納期は1月19日
供給2: 数量20、納期は1月21日
供給3: 数量30、納期は1月23日
需要充足日は1月23日（供給3から）です。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 需要予測入力の組織
最終品目: 需要予測入力の最終品目
数量: 需要予測入力の数量
オーダー番号: 需要予測入力の明細番号
優先度: 需要予測入力の優先度
顧客
顧客サイト
需要日: 需要予測入力日
需要充足日
品目摘要
需要区分
このトピックの「6: 受注の早期補充」の「解決の提示」を参照してください。
「MPP/MPS需要の遅延補充」例外が生成されるのは、MRPで供給が所要依存需要納期に遅延することが検出された場合です。
この例外はMRPユーザーに、供給がMPSまたはMPPによる納期に遅延する時期を警告します。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
オーダー番号
品目
組織
期限
数量
この例外の「遅延日数」を確認します。次の処理を選択できます。
「遅延日数」が重要でない場合は無視します。
MPP/MPSの確定供給を提供する供給をプルして遅延を解決します。そのためには、この供給のプルを実現可能な処理にするために、生産資源や仕入先生産能力の追加が必要になる場合があります。
MPP/MPS供給をMPP/MPS計画で後の日付にプッシュします。この計画（MRP計画）の次回実行時には、需要が後の日付に表示され、納期に充足されます。
この例外メッセージは、次のエンティティに変更があるたびに生成されます。
ソース組織
資材使用可能日
計画到着日
出荷方法
「例外要約」ウィンドウに表示された受注推奨をダブルクリックすると、リリース推奨のある受注明細の「需要」ウィンドウをオープンできます。
例外を右クリックして次のいずれかを選択できます。
需要
需要/供給
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
品目
摘要
明細番号を参照しているオーダー番号
顧客/顧客サイト
旧ソース組織
新ソース組織
旧計画日（提示納期）
新計画日（需要充足日）
旧計画到着日
新計画到着日
「ATP上書き」フラグ
最終受入期限日
要求出荷日
要求到着日
見込出荷日
見込到着日
実行システムに推奨をリリースします。
次の表に、この例外グループに含まれる例外と、計画エンジンで各計画タイプについて例外が発行されるかどうかを示します。
| 例外メッセージ | 制約なし計画に使用可能 | 「需要納期の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 「生産能力制約の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 最適化済計画に使用可能 | 在庫最適化に使用可能 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1: 生産資源不足によるリスクあり受注/需要予測 | Yes | No | No | No | No |
| 2: 資材不足によるリスクあり受注/需要予測 | Yes | No | No | No | No |
| 3: 所要量による生産資源過負荷 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 4: オーダーによる仕入先生産能力過負荷 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 5: オーダーによる輸送重量能力過負荷 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 6: オーダーによる輸送容積能力過負荷 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 7: 不十分なリード・タイムのオーダー | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 8: 不十分なリード・タイムの所要量 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 9: リード・タイム制約のオーダー | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 10: 所要リード・タイム制約 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 11: 需要数量が未充足 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 12: 需要予測にペグされた遅延供給 | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 13: 受注にペグされた遅延供給 | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 14: オーダーがビジネス・カレンダに違反しています | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
この例外メッセージは、計画タイムバケットに計画されている生産資源生産能力が過負荷の場合に表示され、生産資源生産能力不足のため最終需要にリスクがあることを示します。計画エンジンは、バケット内のすべての製造供給を（工程計画に従って）参照して最終オーダーを検出し、それらの最終オーダーに対してこの例外メッセージを発行します。
たとえば、品目Aについて納期が1月17日、数量100の受注があるとします。
制約なし計画では、リード・タイムを使用し、オーダー・モディファイアを適用して、この需要を満たす供給が作成されます。計画オーダーは品目Bに関するもので、この品目には1月10日に10時間の生産資源R1が必要です。
1月10日の生産資源R1の累積使用可能生産能力は1000時間で、所要生産能力は1200時間です（この生産資源所要量のみでなく、最終需要にペグされた他の供給からの生産資源所要量も含みます）。計画エンジンにより、「生産資源過負荷」例外メッセージが発行されます。
この「生産資源不足によるリスクありオーダー」メッセージは、1月17日が納期の受注と、1月10日に生産資源R1にペグされる他の各最終需要について発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 供給組織
生産資源
部門/ライン
日付:自: 生産資源過負荷の開始日
日付:至: 生産資源過負荷の終了日
最終オーダー番号: 最終需要の場合
この例外メッセージでは、一部の情報フィールドが空白の場合がありますが、これは通常の動作です。
次の点を考慮してください。
受注の計画日の調整
仕入先生産能力の調整: 「プランナ・ワークベンチ」の左ペインで仕入先を右クリックし、「仕入先生産能力」を選択します。
代替仕入先の使用: ソース・ルールで仕入先を変更します。
代替品目の使用: 供給オーダーの部品構成表を変更します。
仕入先フレックスフェンスの生産能力許容率の拡大
最終オーダー数量の変更
ソース・ルールの変更: たとえば、ソーシング率を変更します。
供給オーダーの社内生産
この例外メッセージは、計画タイムバケットに計画されている仕入先能力が過負荷の場合に表示され、資材在庫不足のため最終需要にリスクがあることを示します。計画エンジンは、バケット内のすべての購買による供給を（納入予定日に従って）参照して最終オーダーを検出し、それらの最終オーダーに対してこの例外メッセージを発行します。
たとえば、品目Aについて納期が1月17日、数量100の受注があるとします。
制約なし計画では、リード・タイムを使用し、オーダー・モディファイアを適用して、この需要を満たす供給が作成されます。計画オーダーは品目Cに関するもので、納入予定日は1月10日、数量150、仕入先SUPP1であるとします。
1月10日のSUPP1/品目Cの累積使用可能生産能力は1000単位で、所要生産能力は1200単位です（この供給のみでなく、最終需要にペグされる他の供給も含みます）。計画エンジンにより、「仕入先能力超過」例外メッセージが発行されます。
この「資材不足によるリスクありオーダー」メッセージは、1月17日が納期の受注と、1月10日にSUPP1/品目Cにペグされる他の各最終需要について発行されます。
この例外メッセージは、「プランナ・ワークベンチ」のツリー「仕入先」から確認します。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 供給組織
品目: 資材不足になる品目
日付: 最終需要納期
最終オーダー番号: 最終需要オーダー番号
仕入先
仕入先サイト
この例外メッセージでは、一部の情報フィールドが空白の場合がありますが、これは通常の動作です。
次の点を考慮してください。
最上位レベルの独立需要日の調整
生産資源可用性の増加
代替生産資源の使用: 供給オーダーの工順で使用する生産資源を変更します。
この品目に対する代替工順の使用
ソース・ルールの変更
外注
代替品目の使用: 供給オーダーの部品構成表を変更します。
シフト・パターンの変更
生産能力の追加: たとえば、稼働日を追加します。
生産資源の平均化
この例外メッセージは、製造オーダーの計画中に表示されます。計画エンジンは、生産資源生産能力の過負荷の原因となっている生産資源所要量を検出します。
この例外メッセージは、プロファイル・オプション「MSO: 可用性間隔の最大化検索」の設定が不適切な場合も表示されます。詳細は、「MSOプロファイル・オプション」を参照してください。
工程の計画に失敗した場合、計画エンジンはプロファイル・オプション「MSO: プル・プッシュ・ベース」と「MSO: プル・プッシュ・オフセット」を使用して、再計画を試みる際に工程をプルまたはプッシュする時間を決定します。計画エンジンは計画に基づいて、次の処理を実行します。
バックワード計画の場合は時間バックワード（プル遅延）
フォワード計画の場合は時間フォワード（プッシュ遅延）
「MSO: プル・プッシュ・ベース」は、各遅延を取得するためにオフセットが乗算されるベースとなる数値です（単位なし、デフォルトは1）。
「MSO: プル・プッシュ・オフセット」は、オフセットの数値です（単位は分、デフォルトは1440）。
遅延は、「i*ベース（i-1）*オフセット」で計算されます。iは計算している再計画の試行回数です。たとえば、デフォルト値でのバックワード計画の場合、プル遅延は次のようになります。
1回目の再計画試行に対する遅延: 24時間前倒し（1 * 1 * 1440 = 1440 / 60）
2回目の再計画試行に対する遅延: 48時間前倒し（1 * 2 * 1440 = 2880 / 60）
3回目の再計画試行に対する遅延: 72時間前倒し（1 * 3 * 1440 = 4320 / 60）
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
供給オーダー番号: 過負荷状態の生産資源所要量が含まれているオーダー番号。
オーダー・タイプ
品目
品目摘要
開始日: 過負荷状態の活動があるタイムバケットの開始日。
終了日: 過負荷状態の活動があるタイムバケットの終了日。
生産資源所要量: タイムバケット内で過負荷状態の活動の所要生産能力。
生産資源過負荷: 過負荷状態の所要量を計画した後で、タイムバケット内で過負荷状態にある生産資源生産能力の量。
生産資源名
組織
部門
生産資源連番: 工順内。
工程連番: 工順内。
生産資源生産能力: 過負荷状態の所要量を計画する前に、バケット内で使用可能な生産資源の生産能力。
原因: 過負荷の原因を含みます。この属性は、この例外が「生産能力制約の施行」計画で生成された場合にのみ入力されます。有効な値は、次のとおりです。
計画の最大試行回数超過: これは、計画エンジンによる試行回数が「MSO: 最大工程プッシュ数」に設定されている指定の試行回数に達したことを意味します。計画の試行がすべて失敗したことが判明した場合は、計画の初回の試行に対応する時間帯まで戻り、その生産資源の過負荷で活動を計画します。計画エンジンでは、計画する新地点の検索が必要になるたびに、プロファイル「MSO: プル・プッシュ・ベース」と「MSO: プル・プッシュ・オフセット」に指定されている特定の時間に従って先を参照します。
試行回数の各単位またはバケットは、次の式を使用して判断されます。
時間ウィンドウ = N * a*b^N
ここで
Nは、1の増分で1からMAXまで増分された値です。MAXはプロファイル「MSO: 最大工程プッシュ数」に設定されている値を示します。
aは、プロファイル「MSO: プル・プッシュ・オフセット」に設定されている値（分単位）を示します。
bは、プロファイル「MSO: プル・プッシュ・ベース」に設定されている値を示します。デフォルトは1です。計画エンジンは、直線的に増加する時間の間隔を検索します。
確定生産資源所要量: 生産資源所要量の開始/終了が確定している場合、計画エンジンは、この所要量をユーザーが指定した時間に強制的に計画します。その生産資源に対する生産能力がない期間にこの所要量が確定されている場合は、過負荷の原因になる可能性があります。このような場合、「原因」列にはこの状況が表示されます。
確定生産資源所要量/供給にペグ済: 生産資源所要量は、別の確定オーダーまたは生産資源所要量にペグされるため、強制的に一定の時間に計画されます。したがって、この生産資源所要量を計画するために、計画エンジンで使用可能生産能力を検索する期間が大幅に制限され、過負荷が余儀なくされる可能性があります。
次の点を考慮してください。
最終需要に関する情報のチェックと評価
使用可能な生産能力の増加または所要生産能力の削減に関して使用できるオプションの収集と評価
オプションの選択と実施
この例外メッセージは、購買オーダーの計画中に表示されます。計画エンジンは、仕入先生産能力の過負荷の原因となっているオーダーを検出します。
この例外メッセージは、「プランナ・ワークベンチ」のツリー「仕入先」から確認します。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
バケット開始日: 過負荷状態のオーダーがあるタイムバケットの開始日。
品目
品目摘要
組織
期限
納入予定日
所要仕入先生産能力: タイムバケット内で過負荷状態のオーダーの所要生産能力。
仕入先能力超過: 過負荷状態のオーダーを計画した後で、過負荷状態にある仕入先の使用可能な累積生産能力の量。
仕入先名
仕入先サイト
累積使用可能生産能力: 過負荷状態のオーダーを計画する前の、仕入先の使用可能な累積生産能力。
次の点を考慮してください。
最終需要に関する情報のチェックと評価
使用可能な生産能力の増加または所要生産能力の削減に関して使用できるオプションの収集と評価
オプションの選択と実施
この例外メッセージは、移動オーダーの計画中に表示されます。計画エンジンは輸送重量能力の過負荷を検出します。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
品目
オーダー番号
バケット開始日: 過負荷状態の出荷があるタイムバケットの開始日。
供給オーダー番号
オーダー・タイプ
品目
品目摘要
出荷日
積荷重量
積荷重量の単位
重量能力過負荷: この出荷が原因で使用可能な重量能力が過負荷状態となる量。
出荷方法
ソース組織
宛先組織
1日当り使用可能重量能力: 過負荷状態の出荷を計画する前の、出荷日に使用できる重量能力。
次の点を考慮してください。
最終需要に関する情報のチェックと評価
使用可能な生産能力の増加または所要生産能力の削減に関して使用できるオプションの収集と評価
オプションの選択と実施
この例外メッセージは、移動オーダーの計画中に表示されます。計画エンジンは輸送容積能力過負荷を検出します。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
バケット開始日: 過負荷状態の出荷があるタイムバケットの開始日。
供給オーダー番号
オーダー・タイプ
品目
品目摘要
出荷日
積荷重量
積荷重量の単位
重量能力過負荷: この出荷が原因で使用可能な容積能力が過負荷状態となる量。
出荷方法
ソース組織
宛先組織
1日当り使用可能重量能力: 過負荷状態の出荷を計画する前の、出荷日に使用できる容積能力。
次の点を考慮してください。
最終需要に関する情報のチェックと評価
使用可能な生産能力の増加または所要生産能力の削減に関して使用できるオプションの収集と評価
オプションの選択と実施
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより、供給オーダーがその供給オーダーの最小期間に満たないサイズの期間に計画された場合です。
計画エンジンがこのメッセージを発行するのは、次のいずれかの状況が存在している場合です。
「制約付き計画 - 納期の施行」および「最適化済計画 - 納期の施行」: プロファイル・オプション「MSO: リード・タイム調整」が需要納期を満たすための最小処理時間に違反し、需要を満たすための十分なリード・タイムがない状況。
「制約付き計画 - 納期の施行」、「最適化済計画 - 納期の施行」、「制約付き計画 - 生産能力制約の施行」および「最適化済計画 - 生産能力制約の施行」: 供給が先に確定され、上位オーダーの圧縮が必要な状況。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
供給オーダー番号: 不十分なリード・タイムのオーダーのオーダー番号。
品目
組織
オーダー・タイプ
仕入先: 購買オーダーの場合。
仕入先サイト: 購買オーダーの場合。
ソース組織: 移動オーダーの場合。
出荷方法: 移動オーダーの場合。
オーダー開始時間: 製造オーダーの場合は開始時間、購買オーダーの場合は納入予定日、移動オーダーの場合は出荷日。
オーダー完了時間: 納期。
最小リード・タイム: 圧縮を回避するために必要な最小リード・タイム。
実績リード・タイム: オーダー完了時間 - オーダー開始時間。これは、計画出力に表示される圧縮期間を表します。
最小開始時間: この供給オーダーの最小開始時間。
次の点を考慮してください。
供給が計画より遅れている可能性
最終需要に関する情報のチェックと評価
供給に関する作業の促進または需要納期の調整
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより、次のいずれかの状況で生産資源所要量が計画された場合です。
その生産資源所要量の最小期間に満たないサイズの期間
計画タイム・フェンスと他の優先される上位制約による、その工程の最早開始時間よりも早い開始時間
計画エンジンがこのメッセージを発行するのは、次のいずれかの状況が存在している場合です。
「制約付き計画 - 納期の施行」および「最適化済計画 - 納期の施行」: プロファイル・オプション「MSO: リード・タイム調整」が需要納期を満たすための最小処理時間に違反し、需要を満たすための十分なリード・タイムがない状況。
「制約付き計画 - 納期の施行」、「最適化済計画 - 納期の施行」、「制約付き計画 - 生産能力制約の施行」および「最適化済計画 - 生産能力制約の施行」: 供給が先に確定され、上位所要量の圧縮が必要な状況。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
供給オーダー番号: リード・タイムが不十分なこの生産資源所要量が含まれている供給オーダーのオーダー番号。
品目
組織
オーダー・タイプ
工程連番: 工順内の工程の順序。
生産資源連番: 工順内の生産資源の順序。
部門: この生産資源所要量が含まれている生産資源の部門。
生産資源: この生産資源所要量が含まれている生産資源。
開始時間: 生産資源所要量の開始時間。
完了時間: 生産資源所要量の完了時間。
最小リード・タイム: 工順内の最大割当単位数に基づく最小リード・タイム。
実績リード・タイム: 完了時間 - 開始時間。この生産資源所要量の圧縮期間を表します。
最小開始時間: 生産資源所要量の最小開始時間。
次の点を考慮してください。
供給が計画より遅れている可能性
最終需要に関する情報のチェックと評価
供給に関する作業の促進または需要納期の調整
この例外は、生産能力制約の施行の計画でのみ生成されます。オーダーのリード・タイムが需要の充足遅延の原因となっている場合に生成されます。オーダーに必要な最小リード・タイムと、需要が納期どおりに充足される場合に有効な実績リード・タイムが示されます。実績リード・タイムが最小リード・タイムを下回ります。これは、納期どおりに需要を充足するにはリード・タイムの圧縮が必要であることを意味します。これは生産能力制約の施行の計画であるため、Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、リード・タイムを実際には圧縮しません。かわりに、遅延して需要を満たし、「リード・タイム制約のオーダー」例外を発行します。この例外は、工順、購買オーダーおよび移動オーダーのない製造オーダーに対して生成されます。
プロファイル・オプション「MSO: 制約例外の計算」が「Yes」の場合は、計画エンジンによりこの例外が発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
供給オーダー番号: リード・タイム制約がある供給のオーダー番号。
品目
組織
オーダー・タイプ
期限
仕入先: 購買による供給の場合。
仕入先サイト: 購買による供給の場合。
ソース組織: 転送供給の場合。
出荷方法: 転送供給の場合。
要求開始時間: 製造オーダーの場合は開始時間、購買オーダーの場合は納入予定日、移動オーダーの場合は出荷日。
要求完了時間: 納期。
最小リード・タイム: このオーダーの最小リード・タイム。
実績リード・タイム: 要求完了時間 - 要求開始時間。
最小開始時間: このオーダーが開始できる最早時間。
次の点を考慮してください。
供給が計画より遅れている可能性
最終需要に関する情報のチェックと評価
供給に関する作業の促進または需要納期の調整
この例外は、生産能力制約の施行の計画でのみ生成されます。生産資源所要量のリード・タイムが需要の充足遅延の原因となっている場合に生成されます。生産資源所要量に必要な最小リード・タイムと、需要が納期どおりに充足される場合に有効な実績リード・タイムが示されます。実績リード・タイムは、工順定義で使用方法として記載されている処理時間を表します。実績リード・タイムが最小リード・タイムを下回ります。これは、納期どおりに需要を充足するにはリード・タイムの圧縮が必要であることを意味します。これは生産能力制約の施行の計画であるため、Oracle Advanced Supply Chain Planningでは、リード・タイムを実際には圧縮しません。かわりに、遅延して需要を満たし、「所要リード・タイム制約」例外を発行します。この例外は、工順が指定されている製造オーダーの生産資源所要量に対して生成されます。
プロファイル・オプション「MSO: 制約例外の計算」が「Yes」の場合は、計画エンジンによりこの例外が発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
供給オーダー番号: この生産資源所要量が含まれている供給オーダー。
品目
組織
オーダー・タイプ
工程連番: 工順内の工程の順序。
生産資源連番: 工順内の生産資源の順序。
部門: 生産資源所要量に関する生産資源の部門。
生産資源: この生産資源所要量が含まれている生産資源。
要求開始時間: 納期どおりに需要を充足するための生産資源所要量の開始時間。
要求完了時間: 納期どおりに需要を充足するための生産資源所要量の完了時間。
最小リード・タイム: 工順内の最大割当単位数に基づく最小リード・タイム。
実績リード・タイム: 要求完了時間 - 要求開始時間。
最小開始時間: 生産資源所要量の最小開始時間。
開始日: 生産資源所要量の計画開始日。
終了日: 生産資源所要量の計画完了日。
次の点を考慮してください。
供給が計画より遅れている可能性
最終需要に関する情報のチェックと評価
供給に関する作業の促進または需要納期の調整
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより、供給にペグされた需要が検出され、その供給数量が需要数量を下回っている場合です。計画エンジンでは、サプライ・チェーン構成表の全レベルの需要に対してこの例外メッセージが発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
品目: 供給の品目
品目摘要
オーダー番号
組織
需要数量
需要 : オーダー・タイプ
期限
需要区分
顧客
顧客サイト
数量不一致: 需要数量 - ペグされている供給の合計数量
次の点を考慮してください。
最終需要に関する情報のチェックと評価
需要に対する別の供給ソースの検出または需要納期の調整
このメッセージが表示されるのは、供給の納期がペグされる需要の納期よりも後の場合です。需要は、独立需要と依存需要（最終的に需要予測にペグされる需要）のどちらでもかまいません。通常、これはリード・タイムおよびタイム・フェンスが原因で発生します。
「受注にペグされた遅延供給」例外メッセージの例を参照すると、計画エンジンでは、この「需要予測にペグされた遅延供給」例外メッセージが、バケット12で依存需要および需要予測にペグされる計画オーダーに対して、バケット15で発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 供給オーダーの組織
最終品目: 需要予測入力品目
数量: 供給オーダーの数量
オーダー番号: 需要予測入力の明細番号
優先度
顧客
顧客サイト
納期: 供給オーダーの納期
需要日: 需要納期
最終需要日: 需要予測入力の納期
遅延日数: 納期 - 需要日。この計算では、製造カレンダの稼働日数ではなくカレンダ日数が使用されます。
次の点を考慮してください。
遅延供給の促進
需要予測の入力日の調整
このメッセージが表示されるのは、供給の納期がペグされる需要の納期よりも後の場合です。需要は、独立需要と依存需要（最終的に受注にペグされる需要）のどちらでもかまいません。通常、この例外はタイム・フェンスが原因で発生します。
たとえば、組織D1で品目Aの需要予測が日付7に数量50、日付12に数量30となっているとします。
組織D1およびM1の間の移動時間は2日です。
計画エンジンでは、品目Aの組織M1について日付7に数量50、日付12に数量30の依存需要が作成されます。
品目Aの組織M1について日付9に数量50、日付14に数量30の受注があるとします。
品目Aの組織M1の需要合計は160です。
品目Aの組織M1について日付5に数量100のショップ型製造オーダーがあるとします。
リード・タイムとタイム・フェンスを考慮すると、品目Aの組織M1の計画オーダーの作成に使用できる最初の日は日付15です。
計画エンジンでは、品目Aの組織M1について、日付15に数量60の計画オーダーが作成され、次のようにペグされます。
日付12の依存需要
日付12の受注
計画エンジンでは、次の情報を含む「受注にペグされた遅延供給」例外メッセージが発行されます。
納期は日付15（供給オーダー）
需要日は日付12（受注）
最終需要日は日付12（受注）
遅延日数は3日（日付15 - 日付12）
計画エンジンでは、次の情報を含む「需要予測にペグされた遅延供給」例外メッセージが発行されます。
納期は日付15（供給オーダー）
需要日は日付12（依存需要）
最終需要日は日付14（需要予測）
遅延日数は3日（日付15 - 日付12）
| 計画エンティティ | 1 | ... | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 組織D1: 需要予測 | - | - | - | - | - | - | 50 | - | - | - | - | 30 | - |
| 組織M1: 依存需要 | - | - | - | - | 50 | - | - | - | - | 30 | - | - | - |
| 組織M1: 受注 | - | - | - | - | 50 | - | - | - | - | 30 | - | - | - |
| 組織M1: 供給オーダー | - | 100 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| 組織M1: 計画オーダー | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 60 |
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 供給オーダーの組織
最終品目: 受注明細品目
数量: 供給オーダーの数量
オーダー番号: 受注の場合
優先度
顧客
顧客サイト
納期: 供給オーダーの納期
需要日: 需要納期
最終需要日: 受注明細の納期
遅延日数: 納期 - 需要日。この計算では、製造カレンダの稼働日数ではなくカレンダ日数が使用されます。
次の点を考慮してください。
遅延供給の促進
受注明細の計画日の調整
計画エンジンはこの例外メッセージを、次のカレンダの非稼働日が（カレンダに違反して）含まれている購買オーダー、製造オーダー、移動オーダー、受注および需要予測（エンティティ）に対して発行します。工順がある製造オーダーの場合は、カレンダに違反している生産資源所要量に対してこの例外メッセージが発行されることはありません。
出荷カレンダ: 仕入先またはソース組織からの出荷を開始できる日付。
受入カレンダ: 顧客または宛先組織による出荷の受入れが可能な日付。
移動中在庫カレンダ: 運送業者または他の出荷サービスが稼働している日付。
仕入先生産能力カレンダ: 仕入先が稼働していて処理するための時間と生産能力がある日付。購買オーダーの開始日と処理時間はこのカレンダに従う必要があります。
組織製造カレンダ: 作業場が稼働していて生産能力がある日付。製造オーダーのオーダー日と納期はこのカレンダに従う必要があります。
各エンティティに指定できるのは1つの例外メッセージのみです。エンティティが複数のカレンダに違反している場合、例外メッセージには、違反しているすべてのカレンダがリスト表示されます。
たとえば、受入カレンダでは、組織Mの1月1日は非稼働日で、組織Mへの出荷期限が1月1日の発注があるとします。この計画を実行すると、この例外メッセージが、その発注の出荷に対して発行されます。
この例外メッセージは、「リスクあり受注/需要予測」例外メッセージに関連しています。
品目
品目摘要
ソース組織: 移動オーダーの場合。
オーダー・タイプ: 購買オーダーと移動オーダーの場合は「計画オーダー」、「購買依頼」または「発注」。製造オーダーの場合は「計画オーダー」または「ショップ型製造オーダー」。受注の場合は「受注」。需要予測の場合は「需要予測」。
オーダー番号: 購買オーダーと移動オーダーの場合は、計画オーダー、購買依頼または発注の各番号。製造オーダーの場合は、計画オーダーまたはショップ型製造オーダーの各番号。受注の場合は受注番号。需要予測の場合は需要予測名。
仕入先: 購買オーダーの場合。
仕入先サイト: 購買オーダーの場合。
顧客: 受注および需要予測の場合。
顧客サイト: 受注および需要予測の場合。
組織: 購買オーダーの場合は受入組織。移動オーダーの場合は宛先組織。工順がない製造オーダーの場合は製造組織。受注および需要予測の場合は出荷組織。
オーダー日
オーダー開始日
オーダー期限日
オーダー納入予定日: 購買オーダーおよび移動オーダーの場合。
オーダー出荷日: 需要予測の場合は需要予測日。受注の場合は提示出荷日。購買オーダーの場合は仕入先の出荷日。移動オーダーの場合はソース組織の出荷日。
カレンダ: エンティティが違反しているすべてのカレンダ。
オーダー数量
出荷方法: 受注、需要予測、購買オーダーおよび移動オーダーの場合。
エンティティの日付の変更
非稼働日に対する作業の調整
次の表に、この例外グループに含まれる例外と、計画エンジンで各計画タイプについて例外が発行されるかどうかを示します。
（1）を含むセルの場合は、計画に確定供給がある場合、または「需要納期の施行」計画オプションを選択している場合にのみ、制約付き計画および最適化済計画について納期圧縮済オーダーおよび過負荷例外（生産資源過負荷、仕入先能力超過および輸送資源過負荷）が生成されることに注意してください。
| 例外メッセージ | 制約なし計画に使用可能 | 「需要納期の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 「生産能力制約の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 最適化済計画に使用可能 | 在庫最適化に使用可能 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1: 資材制約 | No | No | Yes | Yes | Yes |
| 2: 生産資源制約 | No | No | Yes | Yes | Yes |
| 3: 生産資源過負荷（1） | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 4: 仕入先能力超過（1） | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 5: 生産資源低負荷 | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 6: 最小生産能力以下でバッチが開始 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 7: 最大生産能力以上でバッチが開始 | No | Yes | Yes | Yes | No |
| 8: 工程ハード・リンク違反 | No | Yes | Yes | Yes | No |
この例外メッセージが表示されるのは、次のどちらかの原因で需要納期をプッシュする必要がある場合です。
リード・タイム違反
仕入先生産能力制約
この最終需要について「生産資源制約」例外メッセージも表示される場合は、生産資源生産能力の追加も必要な可能性があります。
プロファイル・オプション「MSO: 制約例外の計算」が「Yes」の場合は、計画エンジンによりこの例外が発行されます。
時間が足りないために資材を取得できない場合は、リード・タイム違反に対する例外が発生します。リード・タイムが設定されている購入品目と、工順およびリード・タイムが設定されていない製造品目には、計画エンジンではリード・タイム合計が使用されます。過負荷は数量です。
たとえば、今日が12月12日で、12月20日に5単位の需要があり、リード・タイム合計が10日の場合などです。
仕入先生産能力が不足するために特定の日までに購入品目を購入できない場合は、仕入先生産能力制約に対する例外が発生します。特定の日とは、最遅可能完了時間（LPCT） - 品目の後処理リード・タイムで、ブレークおよび搬送カレンダが含まれます。
納期どおりに需要を満たすために様々な期間中に様々な仕入先に追加する必要のある仕入先生産能力の量を表示できます。最終需要に対する「生産資源制約」例外メッセージが表示される場合は、生産資源生産能力の追加も必要な可能性があります。
仕入先生産能力は、所有組織の製造カレンダに従って各稼働日に0000時間で使用可能です。計画エンジンでは、計画対象となる仕入先生産能力が次のように累積されます。
計画を稼働日の0000時間に起動する場合は起動日から。
計画を非稼働日または0000時間後の稼働日に起動する場合は、起動日の次の稼働日から。
水平プランで開始日からの使用可能生産能力および所要生産能力が累積される場合は、生産能力を累積する例外処理も例外メッセージ発行の翌日から再開されます。
仕入先生産能力はグローバルであるため、計画エンジンではこれらの例外が所有組織に対して発行されます。
過負荷の計算式は、所要数量 - 累積使用可能数量です。
累積使用可能数量の計算式は、累積仕入先生産能力 - 他の供給により使用済の累計数量です。使用済数量は、以前に計画対象となった供給に応じて異なります。
たとえば、仕入先生産能力が1日当り25単位であるとします。
計画開始日は1月3日です。
計画エンジンでは、1月5日に100単位を購入する必要があります。
1月5日の仕入先の累積使用可能生産能力は、75単位です。
計画エンジンにより需要を満たすための供給オーダーが提示されると、仕入先生産能力は25単位（所要100 - 使用可能75）の超過になります。ただし、「生産能力制約の施行」と「資材」が選択されている計画の場合、仕入先生産能力の超過は許可されません。計画エンジンでは、次のように処理されます。
供給および依存需要が、仕入先生産能力が使用可能な日付に先送りされます。
この「資材制約」例外メッセージが発行され、25単位の過負荷が示されます。
この例外に表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
品目摘要
仕入先
仕入先サイト
供給オーダー番号
オーダー・タイプ
数量
期限
納入予定日
バケット開始日: 過負荷の日付（この例外には終了日はありません）
所要生産能力
累積使用可能生産能力: 計画前のバケット開始日時点の累積使用可能生産能力
過負荷
これらの例外が原因で「受注の遅延補充」または「需要予測の遅延補充」例外メッセージが表示されるかどうかをチェックします。例外メッセージを右クリックして「関連例外」を選択します。
「プランナ・ワークベンチ」の「例外詳細」ウィンドウで、「受注の遅延補充」または「需要予測の遅延補充」例外メッセージを、遅延日数や需要優先度などの優先度順にソートします。
生産資源生産能力の問題が原因で、資材制約のために供給オーダーが早期に処理されたかどうかをチェックします。
次の点を考慮してください。
受注明細の計画日の調整
需要予測の入力日の調整
仕入先生産能力の調整
代替仕入先の使用
代替構成部品の使用: 制約なし計画の場合は、手動で代替を設定します。
新規代替品目の手配と記録
仕入先フレックスフェンスの拡大
受注数量または予測数量の変更
ソース・ルールの変更: たとえば、ソーシング率を変更します。
リード・タイムの変更
この例外が表示されるのは、最終需要の生産能力所要量が原因で、特定の期間中に生産資源生産能力を使用できないことが計画エンジンによって検出された場合です。過負荷は、必要な生産資源生産能力の量です。
プロファイル・オプション「MSO: 制約例外の計算」が「Yes」の場合は、計画エンジンによりこの例外が発行されます。
計画エンジンでは、オーダーに対する生産資源またはタスクの割付を実行するときに、最初に需要納期からさかのぼって需要が計画されます。計画タイムバケット中に使用可能な生産資源が不足するために、需要納期を満たすアクティビティを計画できない場合は、計画タイムバケットに対する「生産資源制約」例外が生成されます。
オーダーのバックワード計画は失敗しているため、計画エンジンでは、生産資源またはタスクを現実的に割り付けるために、計画開始日からオーダーのフォワード計画が実行されます。そのため、実際に生産資源が必要になるのは例外の発生日より後になる場合があります。
計画タイプには、次の違いがあります。
「制約付き - 納期の施行」および「最適化済 - 納期の施行」: 計画エンジンによって、工程が計画される期間が決定されるとき、必要な場合は過負荷の状態でその期間で工程が計画されます。
「制約付き - 生産能力制約の施行」および「最適化済 - 生産能力制約の施行」: 計画エンジンによって、工程が計画される期間が決定されるとき、工程を計画した場合に過負荷が発生するかどうかが判別されます。
生産資源過負荷がない場合、計画エンジンでは例外は発行されません。
生産資源過負荷がある場合、計画エンジンによって例外が発行され、例外メッセージでレポートされる数量として、生産資源制約の数量がレポートされます。たとえば、最終需要に次の生産資源制約が関連付けられているとします。
生産資源1: 制約日1月5日から1月6日、過負荷4時間
生産資源2: 制約日1月7日から1月8日、過負荷2時間
生産資源1: 制約日1月21日から1月27日、過負荷22時間
納期どおりに需要を満たすために、様々な期間中に様々な生産資源に追加する必要のある生産能力の量を表示できます。この最終需要に対する「資材制約」例外メッセージも表示される場合は、仕入先生産能力の追加も必要な可能性があります。
生産資源
組織
部門
供給オーダー番号: 工程および生産資源の番号
オーダー・タイプ
品目
品目摘要
工程連番
生産資源連番
日付:自: 生産資源が過負荷になる計画タイムバケットの開始日
日付:至: 生産資源が過負荷になる計画タイムバケットの終了日
生産資源所要量
生産資源生産能力: 生産資源計画前の生産資源の使用可能生産能力
過負荷: 生産資源生産能力 - 生産資源所要量（生産資源計画後）
次の点を考慮してください。
受注明細の計画日の調整
生産資源可用性の増加
単位当りの使用可能時間（超過勤務時間）の増加
生産資源の割当済単位数の増加
稼働日数（超過勤務時間）の増加
シフト・パターンの変更
代替生産資源の使用
代替工順の使用
ソース・ルールの変更
外注
代替品目（異なる生産資源を使用）の使用
この例外メッセージが表示されるのは、計画タイムバケット内の次の両方の場合です。
生産資源の所要生産能力が使用可能な生産能力を超えている場合。
ロード比率が例外セットの「超過稼働率」を超えている場合。
過負荷の量は、工順の最大割当単位数に対する工程の最小期間です。ロード比率はパーセントで、その計算式は（所要生産能力/使用可能生産能力） * 100です。
計画タイプには、次の違いがあります。
「制約付き - 納期の施行」および「最適化済 - 納期の施行」: 計画エンジンでは期日が保持されるため、期日をサポートする資材および生産資源は生産資源過負荷の一因になる可能性があります。
「制約付き - 生産能力制約の施行」および「最適化済 - 生産能力制約の施行」: 通常、このメッセージが表示されるのは、確定供給または確定工程の開始日または終了日が存在する場合のみです。これらの計画では、通常、生産資源の過負荷を回避するために期日が変更されますが、供給および工程の日付が確定されているため、生産資源過負荷の一因となる可能性があります。
たとえば、生産資源R1の使用可能生産能力が、3つの日次計画バケットである1月3日、1月4日および1月5日に1日当り24時間（3シフトで1生産資源単位）であるとします。
生産資源R1を使用する供給が次のとおりであるとします。
S1: 工程連番10、生産資源連番10
開始1月3日12:00、終了1月4日12:00
所要量24時間
S2: 工程連番10、生産資源連番10
開始1月4日0:00、終了1月4日10:00
所要量10時間
S3: 工程連番10、生産資源連番10
開始1月4日12:00、終了1月5日12:00
所要量24時間
生産資源R1に対する例外セット「超過稼働率」は0（ゼロ）です（100を超えるロード比率がレポートされます）。
計画エンジンでは、タスク開始日と期日に基づいて生産資源所要量が次のように計画されます。
S1: 1月3日に12時間、1月4日に12時間
S2: 1月4日に10時間
S3: 1月4日に12時間、1月5日に12時間
日次生産資源所要量は次のとおりです。
1月3日: 12時間
1月4日: 34時間
1月5日: 12時間
1月4日に、所要生産能力が使用可能生産能力を超えます。計画エンジンでは、1月4日にこの「生産資源過負荷」例外が発行され、ロード比率142 ((34 / 24) * 100)が示されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
生産資源
部門/ライン
制約開始日: 生産資源が過負荷になる計画タイムバケットの開始日
制約終了日: 生産資源が過負荷になっている最後の計画タイムバケットの開始日。連続する計画タイムバケット中もロード比率が変化しないかぎり、計画エンジンでは同じ例外が使用され、制約終了日が延長されます。
ロード比率
次の点を考慮してください。
「生産資源制約」例外メッセージに対する解決の提示の使用
例外セット「超過稼働率」の調整
この例外メッセージが表示されるのは、計画タイムバケット中に、仕入先の所要生産能力が使用可能生産能力を超える場合です。
過負荷の量は、そのバケットの所要生産能力 - 累積使用可能生産能力です。ロード比率はパーセントで、その計算式は（所要数量/累積使用可能数量） * 100です。
仕入先生産能力はグローバルであるため、計画エンジンではこれらの例外が所有組織に対して発行されます。この例外を表示できるのは、計画の所有組織のみです。
計画タイプには、次の違いがあります。
「制約なし」: 制約なし計画では無限の生産能力が想定されるため、計画エンジンではこの例外の多数のインスタンスが発行される可能性があります。プロファイル・オプション「MSC: 拡張ソーシングの使用可能」が「Yes」の場合、制約なし計画では最初にランク 1の仕入先の生産能力全体が消費されてから、ランク 2の仕入先の生産能力が使用されます。
「制約付き - 納期の施行」および「最適化済 - 納期の施行」: 仕入先生産能力を超過しなければ需要日を満たすことができない場合は、計画エンジンによりこの例外が発行されます。
「制約付き - 生産能力制約の施行」および「最適化済 - 生産能力制約の施行」: 確定供給オーダーおよび下位レベル構成部品の確定供給オーダーが仕入先生産能力を超過する場合は、計画エンジンによりこの例外が発行されます。
たとえば、仕入先Aの日付2から日付10の使用可能生産能力が1日当り1であるとします。
日付6および日付7は非稼働日です。
計画エンジンにより仕入先Aからソースされる購入品目Bには、次の計画オーダーがあります。
納入予定日は日付1、数量5
納入予定日は日付3、数量12
納入予定日は日付9、数量23
計画エンジンでは、次の「仕入先能力超過」例外メッセージが発行されます。
日付1のロード比率は500 (5 * 100)です。日付1には使用可能数量がないため、この計算には算入されません。
日付3のロード比率は200 (12/(1 * 2) * 100)です。日付1の前回の「仕入先能力超過」例外メッセージ以降に、仕入先生産能力が使用可能な日が2日あります（日付2および日付3）。
日付9のロード比率は575 (23/(1 * 4) * 100)です。日付3の前回の「仕入先能力超過」例外メッセージ以降に、仕入先生産能力が使用可能な日が4日あります（日付4、5、8および9）。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 所有組織
品目
日付:自: 仕入先生産能力が超過になる計画タイムバケットの開始日
日付:至: 仕入先生産能力が超過になっている最後の計画タイムバケットの開始日。連続する計画タイムバケット中もロード比率が変化しないかぎり、計画エンジンでは同じ例外が使用され、「日付:至」が延長されます。
仕入先
仕入先サイト
ロード比率: 計画エンジンでは、仕入先能力超過は計画タイムバケットから次の計画タイムバケットには繰り越されません。
次の点を考慮してください。
「資材制約」例外メッセージに対する解決の提示の使用
例外セット「超過稼働率」の調整
この例外メッセージが表示されるのは、計画タイムバケット内の次の両方の場合です。
生産資源の所要生産能力が使用可能生産能力より小さい場合。
ロード比率が例外セット「超過稼働率」以下の場合。
ロード比率はパーセントで、その計算式は（所要数量/累積使用可能数量） * 100です。
たとえば、生産資源R1の使用可能生産能力が、3つの日次計画バケットである1月3日、1月4日および1月5日に1日当り24時間（3シフトで1生産資源単位）であるとします。
生産資源R1を使用する供給が次のとおりであるとします。
S1: 工程連番10、生産資源連番10
開始1月3日12:00、終了1月4日12:00
所要量24時間
S2: 工程連番10、生産資源連番10
開始1月4日0:00、終了1月4日10:00
所要量10時間
S3: 工程連番10、生産資源連番10
開始1月4日12:00、終了1月5日12:00
所要量24時間
生産資源R1に対する例外セット「不足稼働率」は60です（60以下のロード比率がレポートされます）。
計画エンジンでは、タスク開始日と期日に基づいて生産資源所要量が次のように計画されます。
S1: 1月3日に12時間、1月4日に12時間
S2: 1月4日に10時間
S3: 1月4日に12時間、1月5日に12時間
日次生産資源所要量は次のとおりです。
1月3日: 12時間
1月4日: 34時間
1月5日: 12時間
計画エンジンでは、1月3日と1月5日の両方で、ロード比率が例外セット「不足稼働率」より小さい50 ((12 / 24) * 100)であることが検出されます。1月3日と1月5日について、この「生産資源低負荷」例外が発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
生産資源
部門/ライン
制約開始日: 生産資源が低負荷になる計画タイムバケットの開始日
制約終了日: 生産資源が低負荷になっている最後の計画タイムバケットの開始日。連続する計画タイムバケット中もロード比率が変化しないかぎり、計画エンジンでは同じ例外が使用され、制約終了日が延長されます。
ロード比率
次の点を考慮してください。
例外セット「不足稼働率」の調整
作業負荷の増加
使用可能生産能力の削減
他の作業場への生産資源のシフト
再加工の処理
特殊プロジェクトの実施
計画タイムバケットにまたがる負荷の平均化
この例外メッセージが表示されるのは、生産資源にバッチ・パラメータが設定されている場合です。
計画エンジンでは、バッチ・ウィンドウ内で生産資源の最小バッチ数量を満たすバッチが作成されます。全オーダーの数量は、バッチ生産資源単位に換算されます。
最小バッチ数量を構成する十分なオーダーがバッチ・ウィンドウ内で見つからない場合は、最小数量未満でバッチが作成され、この例外が発行されます。
たとえば、バッチ生産資源R1が次の特性を持っているとします。
最小バッチ生産能力: 30
最大バッチ生産能力: 100
バッチ能力の単位: 立方メートル
バッチ・ウィンドウのサイズ: 3日
品目Aの物理属性は次のとおりであるとします。
重量: 15 KG
容積: 4立方フィート
計画エンジンでは、品目Aおよび生産資源R1の供給オーダーが次のように計画されます。
S1: 工程連番10、生産資源連番10
数量100
容積11.34立方メートル
1月3日に計画する必要があります。
S2: 工程連番10、生産資源連番10
数量80
容積9.07立方メートル
1月5日に計画する必要があります。
S3: 工程連番10、生産資源連番10
数量250
容積28.35立方メートル
1月7日に計画する必要があります。
計画エンジンでは、S1を使用して1月3日のバッチが計画されます。
バッチ・サイズは11.34立方メートルとなります。
S2が次のように計画されます。
S2のバッチ・ウィンドウが計画日を基準にして設定されます。S2の計画日は1月5日のため、バッチ・ウィンドウは1月2日から1月8日です。
バッチ・ウィンドウ内で、余地がある既存のバッチが検索されます。S1を使用するバッチ（1月3日開始）は、S2のバッチ・ウィンドウに含まれます。
S2が1月3日に移動され、同じバッチ内のS1と組み合されます。
バッチ・サイズは20.41立方メートル（11.34 m3 + 9.07 m3）となります。
S3が次のように計画されます。
S3のバッチ・ウィンドウが計画日を基準にして設定されます。S3の計画日は1月7日のため、バッチ・ウィンドウは1月4日から1月10日です。
バッチ・ウィンドウ内で、余地がある既存のバッチが検索されます。S3のバッチ・ウィンドウには、既存のバッチはありません。
S3のみを含む別のバッチが作成され、他の供給の計画処理が続行されます。
計画エンジンによる計画対象の供給は残っていません。
1月3日に始まるバッチのサイズは20.41で、最小バッチ能力は30です。計画エンジンでは、1月3日に始まるバッチに対して、この「最小生産能力以下でバッチが開始」例外メッセージが発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
バッチ番号
生産資源
部門/ライン
最小生産能力: 品目の容積単位による最小バッチ生産能力
最大生産能力: 品目の容積単位による最大バッチ生産能力
日付:自: バッチ開始日
日付:至: バッチ終了日
ロード比率: 所要生産能力/最大バッチ生産能力
所要生産能力: 品目の容積単位によるバッチ内の全アクティビティの所要生産能力
次の点を考慮してください。
計画タイム・フェンス内の日数の短縮: 計画エンジンでは、新規バッチが作成されるのではなく、オーダーがバッチに追加され、最小バッチ能力を満たすために先送りされます。
バッチ・ウィンドウのサイズ拡大: 計画エンジンでは、バッチの選択肢が増加します。
確定オーダーの確定解除: 計画エンジンでは、この種のオーダーはバッチへと前処理されません。
この例外メッセージが表示されるのは、生産資源にバッチ・パラメータが設定されており、計画エンジンによって最大数量より大きいバッチが作成される場合です。この例外は、次の場合に発生します。
確定オーダーがある場合。
「制約付き - 納期の施行」計画で、需要納期を満たすには最大バッチ生産能力に違反する必要がある場合。
「制約付き - 生産能力制約の施行」計画で、「生産資源制約」がオン、「資材制約」がオフに設定されており、この計画で需要納期を満たすには最大バッチ生産能力に違反する必要がある場合。
計画エンジンでは、全オーダーの数量がバッチ生産資源単位に換算されます。
たとえば、バッチ生産資源R1が次の特性を持っているとします。
最小バッチ生産能力: 30
最大バッチ生産能力: 100
バッチ能力の単位: 立方メートル
バッチ・ウィンドウのサイズ: 3日
品目Aの物理属性は次のとおりであるとします。
重量: 15 KG
容積: 4立方フィート
計画エンジンでは、品目Aの容積が4立方フィートから0.1134立方メートルに換算されます。
計画エンジンでは、品目Aおよび生産資源R1の供給オーダーが次のように計画されます。
S1 - 確定: 工程連番10、生産資源連番10
数量600
容積68.04立方メートル
1月5日に計画する必要があります。
S2 - 確定: 工程連番10、生産資源連番10
数量600
容積68.04立方メートル
1月5日に計画する必要があります。
計画エンジンでは、S1を使用して1月5日のバッチが計画されます。確定供給オーダーの日付を変更して別のバッチに移動することはできません。
バッチ・サイズは68.04立方メートルとなります。
計画エンジンでは、1月5日に始まるバッチにS2が追加されます。確定供給オーダーの日付を変更して別のバッチに移動することも、別のバッチを開始することもできません。
バッチ・サイズは136.08立方メートル（68.04 m3 + 68.04 m3）となります。
計画エンジンによる計画対象の供給は残っていません。
1月5日に始まるバッチのサイズは136.08で、最大バッチ能力は100です。計画エンジンでは、1月5日に始まるバッチに対して、この「最大生産能力以上でバッチが開始」例外メッセージが発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
バッチ番号
生産資源
部門/ライン
最小生産能力: 品目の容積単位による最小バッチ生産能力
最大生産能力: 品目の容積単位による最大バッチ生産能力
日付:自: バッチ開始日
日付:至: バッチ終了日
ロード比率: 所要生産能力/最大バッチ生産能力
所要生産能力: 品目の容積単位によるバッチ内の全アクティビティの所要生産能力
一部の確定オーダーを確定解除することを検討してください。計画エンジンでは、最大バッチ能力に違反するのではなく、未確定オーダーが別の日付に移動されます。
この例外メッセージが表示されるのは、所要量またはオーダーが確定されたため、ユーザー定義工程の最小時間オフセット、最大時間オフセットまたは品目の保管期限日数を考慮できない場合です。また、アップストリーム工程の開始時間境界の関係で、マイナスの最小時間オフセットまたはマイナスの最大時間オフセットの違反となる場合にも、表示される可能性があります。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
自
品目
組織
供給オーダー番号
工程連番
生産資源連番
至
品目
組織
供給オーダー番号
工程連番
生産資源連番
最小時間オフセット
最大時間オフセット
保管期限日数
実績オフセット
「需要/供給」または「生産資源所要量」ウィンドウにナビゲートして、原因および可能な解決策を識別します。
次の表に、この例外グループに含まれる例外と、計画エンジンで各計画タイプについて例外が発行されるかどうかを示します。
（1）を含むセルの場合は、計画に確定供給がある場合、または「需要納期の施行」計画オプションを選択している場合にのみ、制約付き計画および最適化済計画について納期圧縮済オーダーおよび過負荷例外（生産資源過負荷、仕入先能力超過および輸送資源過負荷）が生成されることに注意してください。
| 例外メッセージ | 制約なし計画に使用可能 | 「需要納期の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 「生産能力制約の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 最適化済計画に使用可能 | 在庫最適化に使用可能 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1: 輸送重量制約 | No | No | Yes | Yes | Yes |
| 2: 輸送容積制約 | No | No | Yes | Yes | Yes |
| 3: 輸送資源の重量過負荷（1） | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 4: 輸送資源の容積過負荷（1） | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
この例外が表示されるのは、計画エンジンにより、最終需要にペグされた供給の生産能力所要量が原因で特定の期間中に輸送重量能力を使用できないことが検出された場合です。過負荷は、必要な生産資源生産能力の超過量です。
プロファイル・オプション「MSO: 制約例外の計算」が「Yes」の場合は、計画エンジンによりこの例外が発行されます。
計画パラメータ「生産資源生産能力」には、輸送資源が含まれます。「生産能力制約の施行」が選択され、「生産資源制約」がオフ、「資材制約」がオンに設定されている計画の場合、計画エンジンでは輸送重量負荷を計算して例外メッセージを発行できます。
輸送重量能力を制約として使用しない場合は、その定義をブランクにするか（計画エンジンでは能力を無限と想定）、または大きい値を入力します。大きい値を入力すると計画のパフォーマンスに影響するため、定義をブランクのままにすることをお薦めします。
過負荷の計算式は、所要生産能力 - 使用可能生産能力です。
たとえば、輸送資源TR1が次の特性を持っているとします。
重量能力: 1日当り100ポンド
能力数量: 100立方フィート/日
品目Aの物理属性は次のとおりであるとします。
重量: 1ポンド
容積: 1立方フィート
1月3日に、組織M1から組織M2に数量1000の品目A1の出荷があります。
計画エンジンでは、1月3日が輸送重量能力不足であることが検出されます。「生産能力制約の施行」が選択されている計画の場合は、計画エンジンにより十分な輸送能力のある日付に出荷が移動されます。
計画エンジンでは次の処理が実行されます。
使用可能輸送重量能力が累積されます。
1月13日の出荷が計画されます。
1月3日について、この「輸送資源重量制約」例外メッセージが発行され、過負荷が900（所要1000 - 使用可能100）が示されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織:至: 宛先組織
組織:自: ソース組織
出荷方法
制約日
過負荷
次の点を考慮してください。
輸送資源生産能力の調整
異なる出荷方法の使用
異なる出荷カレンダの使用
この例外が表示されるのは、計画エンジンにより、最終需要にペグされた供給の生産能力所要量が原因で特定の期間中に輸送容積能力を使用できないことが検出された場合です。過負荷は、必要な生産資源生産能力の超過量です。
プロファイル・オプション「MSO: 制約例外の計算」が「Yes」の場合は、計画エンジンによりこの例外が発行されます。
計画パラメータ「生産資源生産能力」には、輸送資源が含まれます。「生産能力制約の施行」が選択され、「生産資源制約」がオフ、「資材制約」がオンに設定されている計画の場合、計画エンジンでは輸送容積負荷を計算して例外メッセージを発行できます。
輸送容積能力を制約として使用しない場合は、その定義をブランクにするか（計画エンジンでは能力を無限と想定）、または大きい値を入力します。大きい値を入力すると計画のパフォーマンスに影響するため、定義をブランクのままにすることをお薦めします。
過負荷の計算式は、所要生産能力 - 使用可能生産能力です。
たとえば、輸送資源TR1が次の特性を持っているとします。
重量能力: 1日当り100ポンド
能力数量: 100立方フィート/日
品目Aの物理属性は次のとおりであるとします。
重量: 1ポンド
容積: 1立方フィート
1月3日に、組織M1から組織M2に数量1000の品目A1の出荷があります。
計画エンジンでは、1月3日が輸送容積能力不足であることが検出されます。「生産能力制約の施行」が選択されている計画の場合は、計画エンジンにより十分な輸送能力のある日付に出荷が移動されます。
計画エンジンでは次の処理が実行されます。
使用可能輸送能力が累積されます。
1月13日の出荷が計画されます。
1月3日について、この「輸送資源容積制約」例外メッセージが発行され、過負荷が900（所要1000 - 使用可能100）が示されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織:至: 宛先組織
組織:自: ソース組織
出荷方法
制約日
過負荷
次の点を考慮してください。
輸送資源生産能力の調整
異なる出荷方法の使用
異なる出荷カレンダの使用
この例外メッセージが表示されるのは、計画タイムバケット中に、輸送資源の所要重量能力が使用可能重量能力を超える場合です。
計画パラメータ「生産資源生産能力」には、輸送資源が含まれます。「生産能力制約の施行」が選択され、「生産資源制約」がオフ、「資材制約」がオンに設定されている計画の場合、計画エンジンでは輸送資源負荷を計算して例外メッセージを発行できます。
輸送能力を制約として使用しない場合は、その定義をブランクにするか（計画エンジンでは能力を無限と想定）、または大きい値を入力します。大きい値を入力すると計画のパフォーマンスに影響するため、定義をブランクのままにすることをお薦めします。
計画タイプには、次の違いがあります。
「制約なし」: 制約なし計画では輸送能力が考慮されないため、計画エンジンではこの例外が頻繁に発行されます。
「制約付き - 納期の施行」および「最適化済 - 納期の施行」: 輸送資源の能力を超過しなければ需要日を満たすことができない場合は、計画エンジンによりこの例外が発行されます。
「制約付き - 生産能力制約の施行」および「最適化済 - 生産能力制約の施行」: 計画エンジンでは、確定製造オーダーにより輸送能力が過負荷になると、この例外が発行されます。
計算式は次のとおりです。
輸送資源の所要重量能力 = 出荷数量 * 品目重量
使用率 = (所要能力/使用可能能力) * 100
たとえば、輸送資源TR1の使用可能重量能力が1日当り100ポンドであるとします。
品目Aの物理属性は次のとおりであるとします。
重量: 1ポンド
容積: 1立方フィート
1月3日に、組織M1から組織M2に数量1000の品目A1の出荷があります。
制約なし計画の場合は、計画エンジンにより次の処理が実行されます。
需要を納期どおりに満たすために、この出荷が1月3日に計画されます。
この「輸送資源の重量過負荷」例外メッセージが発行され、過負荷が900 (所要1000 - 使用可能100)であることが示されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
制約開始日: 輸送資源の重量制約が発生する計画タイムバケットの開始日
制約終了日: 輸送資源の重量制約が発生する計画タイムバケットの終了日
供給オーダー番号: 供給振替の供給オーダー番号
オーダー・タイプ
品目
品目摘要
出荷日
積荷重量
積荷重量の単位
重量能力過負荷
出荷方法
ソース組織
宛先組織
1日当り使用可能重量能力: 過負荷状態の出荷を計画する前の、出荷日に使用できる重量能力。
次の点を考慮してください。
輸送資源生産能力の調整
異なる出荷方法の使用
異なる出荷カレンダの使用
この例外メッセージが表示されるのは、計画タイムバケット中に、輸送資源の所要能力数量が使用可能能力数量を超える場合です。
計画パラメータ「生産資源生産能力」には、輸送資源が含まれます。「生産能力制約の施行」が選択され、「生産資源制約」がオフ、「資材制約」がオンに設定されている計画の場合、計画エンジンでは輸送資源負荷を計算して例外メッセージを発行できます。
輸送能力を制約として使用しない場合は、その定義をブランクにするか（計画エンジンでは能力を無限と想定）、または大きい値を入力します。大きい値を入力すると計画のパフォーマンスに影響するため、定義をブランクのままにすることをお薦めします。
計画タイプには、次の違いがあります。
「制約なし」: 制約なし計画では輸送能力が考慮されないため、計画エンジンではこの例外が頻繁に発行されます。
「制約付き - 納期の施行」および「最適化済 - 納期の施行」: 輸送資源の能力を超過しなければ需要日を満たすことができない場合は、計画エンジンによりこの例外が発行されます。
「制約付き - 生産能力制約の施行」および「最適化済 - 生産能力制約の施行」: 計画エンジンでは、確定製造オーダーにより輸送能力が過負荷になると、この例外が発行されます。
計算式は次のとおりです。
輸送資源の所要能力数量 = 出荷数量 * 品目容積
使用率 = (所要能力/使用可能能力) * 100
たとえば、輸送資源TR1の使用可能能力数量が1日当り100立方フィートであるとします。
品目Aの物理属性は次のとおりであるとします。
重量: 1ポンド
容積: 1立方フィート
1月3日に、組織M1から組織M2に数量1000の品目A1の出荷があります。
制約なし計画の場合は、計画エンジンにより次の処理が実行されます。
需要を納期どおりに満たすために、この出荷が1月3日に計画されます。
この「輸送資源の容積過負荷」例外メッセージが発行され、過負荷が900 (所要1000 - 使用可能100)であることが示されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
制約開始日: 輸送資源の容積制約が発生する計画タイムバケットの開始日
制約終了日: 輸送資源の容積制約が発生する計画タイムバケットの終了日
供給オーダー番号: 供給振替の供給オーダー番号
オーダー・タイプ
品目
品目摘要
出荷日
出荷容積
出荷容積単位
容積能力過負荷
出荷方法
ソース組織
宛先組織
1日当り使用可能容積能力: 過負荷状態の出荷を計画する前の、出荷日に使用できる能力数量
次の点を考慮してください。
輸送資源生産能力の調整
異なる出荷方法の使用
異なる出荷カレンダの使用
次の表に、この例外グループに含まれる例外と、計画エンジンで各計画タイプについて例外が発行されるかどうかを示します。
| 例外メッセージ | 制約なし計画に使用可能 | 「需要納期の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 「生産能力制約の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 最適化済計画に使用可能 | 在庫最適化に使用可能 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1: 欠品品目 | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 2: 品目が安全在庫量に未達 | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 3: 超過在庫品目 | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
この例外メッセージが表示されるのは、計画バケットの予定使用可能残高がマイナスで、例外セット「不足例外」の例外期間に含まれる場合です。予定使用可能残高は、前のバケットの予定使用可能残高 + この計画タイムバケット中の納期を持つ供給数量の合計 - この計画タイムバケット中の納期を持つ需要数量の合計（安全在庫需要を除く）です。
計画タイプには、次の違いがあります。
「制約なし」: 計画エンジンでは、サプライ・チェーンの任意のレベルで遅延供給を需要にペグできます。そのため、サプライ・チェーン部品構成表の複数レベルにおける品目の不足を表示できます。
「制約なし」、「制約付き - 納期の施行」、「最適化済 - 納期の施行」: 計画エンジンでは、需要を満たすためにリード・タイムを圧縮して計画タイム・フェンスに違反できます。通常、品目の不足が発生するのは、納期が遅すぎて需要を満たすことのできない確定オーダーが存在する場合です。
「制約付き - 生産能力制約の施行」と「最適化済 - 生産能力制約の施行」: 需要は、ほとんどが独立需要です（計画エンジンでは依存需要の納期がプッシュされるため）。リード・タイム、計画タイム・フェンス、生産資源生産能力制約または仕入先生産能力制約が原因で、供給の納期は最終需要の納期よりも後になります。
たとえば、組織M1にある品目A1の日次バケットにおける需給が次のとおりであるとします。
1月3日
開始時使用可能（手持）残高0
計画オーダー1: 数量100
計画オーダー3: 数量200
ショップ型製造オーダー1: 数量300
計画オーダーによる需要1（依存需要）: 数量250
需要予測による需要1: 数量200
1月4日
計画オーダー4: 数量100
計画オーダーによる需要2（依存需要）: 数量250
需要予測による需要2: 数量200
1月5日
需給なし
1月6日
計画オーダー5: 数量200
次の表に、このシナリオの期間別データを示します。
| 計画エンティティ | 開始時数量 | 1月3日 | 1月4日 | 1月5日 | 1月6日 |
|---|---|---|---|---|---|
| 所要量 | - | 450 | 450 | 0 | 0 |
| 供給オーダー | - | 300 | 0 | 0 | 0 |
| 計画オーダー | - | 300 | 100 | 0 | 200 |
| 予定使用可能残高 | 0 | 150 | (200) | (200) | 0 |
計画エンジンでは、1月4日から1月5日の数量-200について、この「欠品品目」例外メッセージが発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
品目摘要
数量: 予定使用可能残高。
日付:自: 予定使用可能残高がマイナスになる計画タイムバケットの開始日。
日付:至: 予定使用可能残高がマイナスになっている最後の計画タイムバケットの開始日。連続する計画タイムバケット中にこの数量が変化しないかぎり、計画エンジンでは同じ例外が使用され、「日付:至」が延長されます。
次の点を考慮してください。
遅延供給の促進
受注の計画日の調整
この例外メッセージが表示されるのは、計画バケットの予定使用可能残高が、その計画バケットに指定された安全在庫レベルに達しない場合です。予定使用可能残高は、前バケットの予定使用可能残高 + この計画タイムバケット中の納期を持つ供給数量の合計 - この計画タイムバケット中の納期を持つ需要数量の合計です。「安全在庫」を参照してください。
計画エンジンでは、品目の例外セットは参照されません。
たとえば、組織M1に、品目Aについて納期超過の数量200の受注およびバケット4に数量150の受注があるとします。
品目Aの安全在庫レベルは、バケット1から3は73、バケット4は45です。
バケット4には、数量395の品目Aに対する計画オーダーがあります。
計画エンジンでは、バケット1から3に対して「品目が安全在庫量に未達」例外が作成されます。バケット4の計画オーダーにより、受注需要と安全在庫が満たされます。
| 計画エンティティ | 納期超過 | 1 | 2 | 3 | 4 |
|---|---|---|---|---|---|
| 組織M1: 受注 | 200 | - | - | - | 150 |
| 組織M1: 安全在庫レベル | - | 73 | 73 | 73 | 45 |
| 組織M1: 計画オーダー | - | - | - | - | 395 |
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
品目摘要
日付:自: 予定使用可能残高が安全在庫を下回る計画タイムバケットの開始日。
日付:至: 予定使用可能残高が安全在庫を下回る最後の計画タイムバケットの開始日。連続する計画タイムバケット中にこの数量が変化しないかぎり、計画エンジンでは同じ例外が使用され、「日付:至」が延長されます。
数量: 予定使用可能残高 - 指定の安全在庫。
供給オーダーの促進を考慮してください。
このメッセージが計画エンジンにより生成されるのは、バケットの予定使用可能残高が品目の例外セット「超過数量」の値を超え、例外セット「超過例外」の例外期間に含まれる場合です。予定使用可能残高は、前バケットの予定使用可能残高 + この計画タイムバケット中の納期を持つ供給数量の合計 - この計画タイムバケット中の納期を持つ需要数量の合計です。
たとえば、組織M1にある品目A1に次の例外セット情報があるとします。
超過数量: 0
超過例外期間: 5日
次の表に、品目A1の期間別データを示します。
| 計画エンティティ | 開始時数量 | 1月3日 | 1月4日 | 1月5日 | 1月6日 |
|---|---|---|---|---|---|
| 所要量 | - | 450 | 450 | 0 | 0 |
| 供給オーダー | - | 300 | 0 | 0 | 0 |
| 計画オーダー | - | 300 | 100 | 0 | 200 |
| 予定使用可能残高 | 0 | 150 | (200) | (200) | 0 |
計画エンジンでは、1月3日の数量150に対して、この「超過在庫のある品目」例外メッセージが発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
品目摘要
数量: 予定使用可能残高 - 例外セット「超過数量」
日付:自: 予定使用可能残高が超過になる計画タイムバケットの開始日。
日付:至: 予定使用可能残高が超過になる最後の計画タイムバケットの開始日。連続する計画タイムバケット中にこの数量が変化しないかぎり、計画エンジンでは同じ例外が使用され、「日付:至」が延長されます。
次の点を考慮してください。
不要な供給オーダーの取消し
他の施設への資材の転送
次の表に、この例外グループに含まれる例外と、計画エンジンで各計画タイプについて例外が発行されるかどうかを示します。
（1）を含むセルの場合は、計画に確定供給がある場合、または「需要納期の施行」計画オプションを選択している場合にのみ、制約付き計画および最適化済計画について納期圧縮済オーダーおよび過負荷例外（生産資源過負荷、仕入先能力超過および輸送資源過負荷）が生成されることに注意してください。
| 例外メッセージ | 制約なし計画に使用可能 | 「需要納期の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 「生産能力制約の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 最適化済計画に使用可能 | 在庫最適化に使用可能 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1: 納期超過オーダー | Yes | Yes | Yes | Yes | No |
| 2: 要納期先送りオーダー | Yes | Yes | Yes | Yes | No |
| 3: 要取消オーダー | Yes | Yes | Yes | Yes | No |
| 4: 要納期前倒しオーダー | Yes | Yes | Yes | Yes | No |
| 5: 納期圧縮済オーダー（1） | Yes | Yes | Yes | Yes | No |
| 6: 次の在庫ポイントへスケジュールされたオーダー | Yes | Yes | Yes | Yes | No |
| 7: オーダーは後で確定されます | No | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 8: 所要量は後で確定されます | No | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 9: オーダーは先に確定されます | No | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 10: 所要量は先に確定されます | No | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 11: 共有供給計画遅延 | No | Yes | Yes | Yes | Yes |
計画エンジンは、発注と購買依頼の再計画を推奨するときに、次のルールに従います。
発注、先送り: 計画エンジンは、リード・タイムの制約、計画開始日と納入予定日の間の不十分な生産能力、あるいはオーダー日または開始日の期限超過を理由に、発注の納期を先送りしません。納期を先送りした需要にペグされている発注の納期は先送りする場合があります。
発注、前倒し: 計画エンジンは、仕入先リード・タイム内にある発注または期限を超過している発注の納期は前倒ししません。仕入先リード・タイムからは外れているが、新規オーダー日が期限内の発注は前倒しする場合があります。計画エンジンでは、生産能力は考慮されません。
購買依頼、先送り: 計画エンジンは、リード・タイムの制約、計画開始日と納入予定日の間の不十分な生産能力、オーダー日または開始日の期限超過または納期を先送りした需要へのペギングを理由に、購買依頼の納期を先送りする場合があります。
購買依頼、前倒し: 計画エンジンは、仕入先リード・タイム内にある購買依頼または期限を超過している購買依頼の納期は前倒ししません。仕入先リード・タイムからは外れているが、新規オーダー日が期限内で、購買依頼に十分な累積生産能力がある発注は前倒しする場合があります。
計画エンジンは、後続の供給のためにリード・タイムを圧縮する必要があるため、「制約付き - 需要納期の施行」計画で再計画するか、または品目の所要量が確定供給から生成された場合に再計画することを推奨する場合があります。
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより、過去（計画期間開始日より前）のオーダー（開始）日と納期が設定されている供給オーダーおよび計画オーダーが検出された場合です。
非確定供給オーダーの場合は、計画エンジンにより「要納期先送りオーダー」例外メッセージも発行されます。
計画エンジンでは、計画期間開始日より後の納期超過オーダーの全工程が計画されます。確定オーダーの場合は、計画期間開始日より後の全工程が計画されるため、オーダーの確定済期間が維持されます。
納期超過オーダーによる依存需要が存在する場合があります。計画オプション「ロット・フォー・ロット」をオフにすると、計画エンジンでは品目による需要がグループ化され、それを満たすための計画オーダーが品目別に1件（または計画オプションの設定によっては1件以上）作成されます。この計画オプションをオンにすると、計画エンジンでは依存需要ごとに1件の計画オーダーが作成されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
オーダー番号
旧日付: 現在の納期。
日付: 提示納期。通常、この日付は計画期間開始日ですが、計画受入が未確定で、後の計画タイムバケットまで不要な場合は、計画期間開始日より後の場合があります。
数量
計画出荷日
計画到着日
要求出荷日
要求到着日
見込出荷日
見込到着日
供給オーダーの原因となった最終品目需要をチェックしてください。
次の点を考慮してください。
需要納期の変更
供給オーダーの促進
供給オーダーの取消し
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより、超過在庫を回避するために既存の供給オーダー（計画受入）の日付を先送りするように提示される場合です。この例外が発生するのは、計画エンジンにより、提示納期よりも早い期日を持つ既存の非確定供給オーダーが検出された場合です。
計画エンジンでは、既存の確定供給オーダーの場合、この推奨は発行されません。
計画エンジンでは、提示を受け入れた場合と同様に、下位レベル部品構成表の計画処理が続行されます。
たとえば、組織M1にある品目A1の需給が次のとおりであるとします。
納期が1月5日、数量100の非確定ショップ型製造オーダー
納期が1月8日、数量100の受注明細
計画エンジンでは、ショップ型製造オーダーに対して、この「要納期先送りオーダー」例外が発行され、新規日付として1月8日が提示されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
オーダー番号
日付:自: 現在の納期。
日付:至: 提示納期。
数量
計画出荷日
計画到着日
要求出荷日
要求到着日
見込出荷日
見込到着日
品目に関する推奨をレビューし、オーダー納期の先送りを考慮してください。計画エンジンでは、提示を受け入れた場合と同様に引き続き下位レベルの部品構成表の計画処理が実行されます。
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより既存の供給オーダーを取り消すように提示される場合です。
この例外が発生するのは、計画エンジンにより、需要または安全在庫所要量を満たすには必要のない既存の非確定供給オーダーが検出された場合です。
計画エンジンでは、提示を受け入れた場合と同様に、下位レベル部品構成表の計画処理が続行されます。
ここでは、組織M1のシナリオを示します。
組織M1には、バケット3に数量100の品目Aに対する受注があります。
組織M1には、バケット4に数量100の品目Aに対する需要予測があります。
組織M1には、バケット1に数量150、バケット5に50およびバケット8に100の品目Aに対するショップ型製造オーダーがあります。
計画エンジンにより、バケット1に発生する150の供給のうち100が、バケット3に発生する100の受注にペグされます。バケット1に発生する150の供給に対して「受注の早期補充」例外メッセージが作成されます。
バケット1に発生する150の供給のうち50が、バケット4に発生する100の需要予測にペグされます。
バケット5に発生する全供給である50が、バケット4に発生する100の需要予測にペグされます。バケット5からバケット4に移動する50の供給に対して、「要納期前倒しオーダー」例外メッセージが作成されます。
計画エンジンでは、バケット8に発生する100の供給をペグする需要が見つかりません。バケット8に発生する100の供給に対して「要取消オーダー」例外メッセージが作成されます。
| 計画エンティティ | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 組織M1: 受注 | - | - | 100 | - | - | - | - | - |
| 組織M1: 需要予測 | - | - | - | 100 | - | - | - | - |
| 組織M1: 供給オーダー | 150 | - | - | - | 50 | - | - | 100 |
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
オーダー番号
日付: 期日
数量
計画出荷日
計画到着日
要求出荷日
要求到着日
見込出荷日
見込到着日
品目に関する推奨をレビューし、オーダーの取消しを考慮してください。計画エンジンでは、提示を受け入れた場合と同様に引き続き下位レベルの部品構成表の計画処理が実行されます。
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより、既存の供給オーダーの日付を前倒しするように提示される場合です。この例外が発生するのは、計画エンジンにより、提示オーダー日よりも遅い期日を持つ既存の非確定供給オーダーが検出された場合です。
計画エンジンでは、提示を受け入れた場合と同様に、下位レベル部品構成表の計画処理が続行されます。
たとえば、組織M1には、バケット3に数量100の品目Aに対する受注があるとします。
組織M1には、バケット4に数量100の品目Aに対する需要予測があります。
組織M1には、バケット1に150、バケット5に50およびバケット8に100の品目Aに対するショップ型製造オーダーがあります。
計画エンジンにより、バケット1に発生する150の供給のうち100が、バケット3に発生する100の受注にペグされます。バケット1に発生する150の供給に対して「受注の早期補充」例外メッセージが作成されます。
バケット1に発生する150の供給のうち50が、バケット4に発生する100の需要予測にペグされます。
バケット5に発生する全供給である50が、バケット4に発生する100の需要予測にペグされます。バケット5からバケット4に移動する50の供給に対して、「要納期前倒しオーダー」例外メッセージが作成されます。
計画エンジンでは、バケット8に発生する100の供給をペグする需要が見つかりません。バケット8に発生する100の供給に対して「要取消オーダー」例外メッセージが作成されます。
| 計画エンティティ | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 組織M1: 受注 | - | - | 100 | - | - | - | - | - |
| 組織M1: 需要予測 | - | - | - | 100 | - | - | - | - |
| 組織M1: 供給オーダー | 150 | - | - | - | 50 | - | - | 100 |
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
オーダー番号
日付:自: 現在の納期。
日付:至: 提示納期。
数量
計画出荷日
計画到着日
要求出荷日
要求到着日
見込出荷日
見込到着日
品目に関する推奨をレビューし、オーダー納期の前倒しを考慮してください。計画エンジンでは、提示を受け入れた場合と同様に引き続き下位レベルの部品構成表の計画処理が実行されます。
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより、需要を満たすために供給オーダーを最小処理時間より短時間で完了する必要のあることが検出された場合です。オーダーがそのリード・タイムに従って計画されると、過去（計画期間開始日より前）の日付から開始することになります。圧縮日数は次のすべてを表します。
納期を考慮してオーダーに基づき製造する必要のある稼働日数
さかのぼって（計画期間開始日より前に）オーダーが計画される日数
開始日が計画期間開始日の場合にオーダーを圧縮する必要のある日数
圧縮日数を計算するために、計画エンジンでは次の処理が実行されます。
組織の製造カレンダが使用されます。
品目のリード・タイム・オフセット（制約なし計画の場合）または工順レベルの処理時間（制約付き計画の場合）を使用して、オーダーのバックワード計画が実行されます。
オーダー（開始）日から計画期間開始日までの日数が検出されます。
サプライ・チェーン部品構成表の上位レベルで納期圧縮済供給オーダーが発生すると、下位レベルでも納期圧縮済供給オーダーが発生します。計画エンジンでは、下位レベルの圧縮日数が次のように計算されます。
制約なし計画の場合: 各下位レベルの依存需要の納期が計画期間開始日に設定され、その日付から供給オーダーのバックワード計画が実行されます。各供給オーダーの圧縮日数は、そのオーダー単独で必要な圧縮日数を表します。
制約付き計画の場合: 各下位レベル依存需要の納期が、その原因となった供給の開始日（計画期間開始日より前の日付）に設定され、その日付から供給オーダーのバックワード計画が実行されます。各供給オーダーの圧縮日数は、オーダー開始日と計画期間開始日との時間差を表します。この方法では、オーダーの圧縮日数は上位レベルの供給オーダーを基準にして計算されます。
たとえば、CはBにペグされ、BはAにペグされ、Aは最終需要にペグされるとします。A、BおよびCのリード・タイム・オフセットは3です。Aに対する供給オーダーの圧縮日数は1日です。
制約なし計画では、Bに対する供給オーダーの圧縮日数も、Cに対する供給オーダーの圧縮日数も、それぞれ3日（日付0 - リード・タイム3日）です。
制約付き計画では、Bに対する供給オーダーの圧縮日数は4日（日付-1 - リード・タイム3日）で、Cに対する供給オーダーの圧縮日数は7日（日付-4 - リード・タイム3日）です。
計画タイプには、次の違いがあります。
「制約なし」: 計画エンジンでは、計画期間開始日から需要日までの間に時間が不足する場合は、納期の前倒しが必要な既存の供給および計画オーダーを圧縮できます。
「制約付き - 生産能力制約の施行」と「最適化済 - 生産能力制約の施行」: 計画エンジンでは、需要にペグされた供給の圧縮を回避するために、需要（確定供給からの需要を除く）が先送りされます。「受注の遅延補充」および「需要予測の遅延補充」例外メッセージが作成されます。
「制約付き - 納期の施行」と「最適化済 - 納期の施行」: 計画エンジンでは、需要納期を満たすために計画処理中に既存の供給と計画オーダーを圧縮できます。計画タイム・フェンス内の供給を計画処理できる場合もあります。
たとえば、計画開始日に水曜日を指定して制約なし計画を起動するとします。
計画エンジンでは、金曜日の満たしきれない需要が検出され、金曜日を納期とする計画オーダーが作成されます。
品目のリード・タイム・オフセットが3日と計算され、火曜日のオーダー日が計算されます。
オーダー日が水曜日に設定され、この例外が圧縮日数1日で発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
オーダー番号
日付: 期日
数量
圧縮日数
計画出荷日
計画到着日
要求出荷日
要求到着日
見込出荷日
見込到着日
需要納期を先送りすることを考慮してください。計画エンジンでは、提示を受け入れた場合と同様に引き続き計画処理が実行されます。
移動オーダーに例外が発生した場合は、「需要/供給」ウィンドウを使用して搬送先組織を参照します。ソース組織または宛先組織で処理を実行できます。
この例外メッセージは、次の計画に対して表示されます。
品目属性「計画在庫ポイント」が選択されている品目を含む計画
計画オプション「PIPへの製造オーダーの移動」が選択されている計画
在庫を次の計画在庫ポイントに移動するためにオーダーが作成される計画
計画エンジンでは、計画在庫ポイントでない上位ポイントで取り消す必要のある超過供給が検出されると、次の処理が実行されます。
この供給を下位の計画在庫ポイントに移動するためのオーダーが作成されます。
この「次の在庫ポイントへスケジュールされたオーダー」例外メッセージが発行されます。
超過供給がこの例外メッセージの基準を満たしていない場合は、計画エンジンにより「要取消オーダー」例外が発行されます。
たとえば、品目Aが1つの構成部品（C）を使用するとします。
品目Cには、バケット10に納期済、数量50の3件のショップ型製造オーダーがあります。
品目Aには、バケット12および13に数量50の2つのMDS入力があります。
計画エンジンでは、ショップ型製造オーダーのうち2件がMDS入力にペグされます。
品目Aは計画在庫ポイントであるため、計画エンジンでは3番目の製造オーダーが取り消されるのではなく、品目Aに対して計画されます。
| 計画エンティティ | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 |
|---|---|---|---|---|---|
| 組織M1、品目C: ショップ型製造オーダー | 50 50 50 | - | - | - | - |
| 組織M1、品目A: MDS | - | - | 50 | 50 | - |
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目: 作成されるオーダーの品目。
計画在庫ポイント: オーダーが計画されるポイントでPIP品目としてマークされる品目。
日付: オーダーの納期。
数量
部門/ライン
オーダー番号
生産資源: 供給オーダーが計画される生産資源。
計画出荷日
計画到着日
要求出荷日
要求到着日
見込出荷日
見込到着日
この例外メッセージは参照専用です。
この例外が表示されるのは、計画エンジンにより、供給オーダーに対する制約なし最遅可能完了時間（ULPCT）活動が計画され、その時点まで非確定工程の計画に合致しない確定供給が検出された場合です。
次のダイアグラムに、この状態の例を示します。
後で確定されるオーダー/所要量の例
需要納期を満たすために、プロファイル・オプション「MSO: リード・タイム調整」が最小処理時間に違反するように設定されている需要納期の施行計画の場合、計画エンジンでは、確定供給とその確定供給の次の下位供給との間の制約の優先度が無視されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
確定供給品目
確定供給品目摘要
確定供給オーダー番号
確定供給組織
ソース組織: 転送供給の場合。
仕入先: 購買による供給の場合。
仕入先サイト: 購買による供給の場合。
確定タイプ: 「確定開始日」、「確定終了日」、「確定開始日および終了日」または「全て確定」。
遅延日数: 確定供給がULPCT計算に従って遅延する日数。
計画出荷日
計画到着日
要求出荷日
要求到着日
見込出荷日
見込到着日
次の点を考慮してください。
結果として元の確定となった状況の調査
供給計画と最終需要に関する情報の評価
活動の確実性の変更、活動の確定日の変更、または需要納期の最短開始時期の範囲外にある他の活動への対処に関して使用可能なオプションの収集と評価
オプションの選択と実施
この例外メッセージが表示される状況は、例外メッセージ「オーダーは後で確定されます」が表示される場合と同じです。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
確定供給品目
確定供給品目摘要
確定供給オーダー番号
確定供給組織
ソース組織: 転送供給の場合。
確定供給工程連番: 工程確定が例外メッセージの原因の場合。
確定供給生産資源連番: 生産資源確定が例外メッセージの原因の場合。
確定タイプ: 「確定開始日」、「確定終了日」、「確定開始日および終了日」または「全て確定」。
遅延日数: 確定供給がULPCT計算に従って遅延する日数。
計画出荷日
計画到着日
要求出荷日
要求到着日
見込出荷日
見込到着日
次の点を考慮してください。
結果として元の確定となった状況の調査
供給計画と最終需要に関する情報の評価
活動の確実性の変更、活動の確定日の変更、または需要納期の最短開始時期の範囲外にある他の活動への対処に関して使用可能なオプションの収集と評価
オプションの選択と実施
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより、供給オーダーに対する制約なし最早可能開始時間（UEPST）活動が計画され、その時点まで非確定工程の計画に合致しない確定供給が検出された場合です。
次のダイアグラムに、この状態の例を示します。
先に確定されるオーダー/所要量の例
需要納期を満たすために、プロファイル・オプション「MSO: リード・タイム調整」が最小処理時間に違反するように設定されている需要納期の施行計画の場合、計画エンジンでは、確定供給とその確定供給の次の下位供給との間の制約の優先度が無視されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
確定供給品目
確定供給品目摘要
確定供給オーダー番号
確定供給組織
ソース組織: 転送供給の場合。
仕入先: 購買による供給の場合。
仕入先サイト: 購買による供給の場合。
確定タイプ: 「確定開始日」、「確定終了日」、「確定開始日および終了日」または「全て確定」。
遅延日数: 確定供給がUEPST計算に従って遅延する日数。
計画出荷日
計画到着日
要求出荷日
要求到着日
見込出荷日
見込到着日
次の点を考慮してください。
結果として元の確定となった状況の調査
供給計画と最終需要に関する情報の評価
活動の確実性の変更、活動の確定日の変更、または需要納期の最短開始時期の範囲外にある他の活動への対処に関して使用可能なオプションの収集と評価
オプションの選択と実施
この例外メッセージが表示される状況は、例外メッセージ「オーダーは先に確定されます」が表示される場合と同じです。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
確定供給品目
確定供給品目摘要
確定供給オーダー番号
確定供給組織
ソース組織: 転送供給の場合。
確定供給工程連番: 工程確定が例外メッセージの原因の場合。
確定供給生産資源連番: 生産資源確定が例外メッセージの原因の場合。
部門
生産資源
確定タイプ: 「確定開始日」、「確定終了日」、「確定開始日および終了日」または「全て確定」。
遅延日数: 確定供給がUEPST計算に従って遅延する日数。
計画出荷日
計画到着日
要求出荷日
要求到着日
見込出荷日
見込到着日
次の点を考慮してください。
結果として元の確定となった状況の調査
供給計画と最終需要に関する情報の評価
活動の確実性の変更、活動の確定日の変更、または需要納期の最短開始時期の範囲外にある他の活動への対処に関して使用可能なオプションの収集と評価
オプションの選択と実施
この例外が表示されるのは、共有供給が現行スライスの開始時に固定化され、そのスライス内での需要計画時に確定として処理する必要がある場合です。
計画エンジンが計算を実行するのは、プロファイル・オプションの設定が次の場合のみです。
共有供給は確定供給に類似しています。これは、スライス計画の開始時に、計画エンジンは、前のスライスからの共有供給を確定として処理するためです。共有供給が確定供給と異なる点は、計画エンジンでは、共有供給の下位レベルの供給すべてが共有として考慮されることです。したがって、共有供給は遅延の原因となる可能性がありますが、圧縮の原因とはなりません。
詳細は、「共有供給の計画」を参照してください。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
共有供給品目
共有供給組織
共有供給品目摘要
共有供給オーダー番号
共有供給オーダー・タイプ
供給数量
期限
ソース組織
出荷方法
仕入先
仕入先サイト
遅延日数: 共有供給がULPCT計算に従って遅延する日数。
計画出荷日
計画到着日
要求出荷日
要求到着日
見込出荷日
見込到着日
次の点を考慮してください。
供給計画と最終需要に関する情報の評価
活動を確定または共有供給を回避するために供給オーダーを分割および再編成することに関して使用可能なオプションの収集と評価
オプションの選択と実施
次の表に、この例外グループに含まれる例外と、計画エンジンで各計画タイプについて例外が発行されるかどうかを示します。
（2）を含むセルの場合、これらの例外は計画エンジンによる決定の結果ではないことに注意してください。計画担当が計画オーダーの確定や代替工順の選択などを行って、この代替を手動で選択した場合にのみ、これらの例外を制約なし計画で参照可能です。
| 例外メッセージ | 制約なし計画に使用可能 | 「需要納期の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 「生産能力制約の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 最適化済計画に使用可能 | 在庫最適化に使用可能 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1: 代替BOM/工順を使用する計画オーダー | Yes（2） | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 2: 代替構成部品を使用する計画オーダー | No | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 3: 代替生産資源を使用する計画オーダー | No | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 4: 代替施設から調達済のオーダー | No | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 5: 代替仕入先から調達済のオーダー | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 6: 最終品目代替を使用して充足された需要 | No | Yes | Yes | Yes | No |
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより制約付き計画またはコストベース最適化済計画で次の処理が実行される場合です。
決定ルールの方針に基づいて、計画オーダーに代替部品構成表および工順が割り当てられる場合
代替部品構成表および工順を使用する確定計画オーダーが検出された場合
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
日付: 期日
数量
代替部品構成表
代替工順
例外が検出される件数と頻度をモニターします。代替の方が高コストまたは入手が困難なために検出件数が多い場合は、調査する必要があります。
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより制約付き計画またはコストベース最適化済計画で次の処理が実行される場合です。
決定ルールの方針に基づいて、計画オーダーに代替構成部品が割り当てられる場合
代替構成部品を使用する確定計画オーダーが検出された場合
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
日付: 期日
代替構成部品
数量: 代替構成部品の数量
オーダー番号
例外が検出される件数と頻度をモニターします。代替の方が高コストまたは入手が困難なために検出件数が多い場合は、調査する必要があります。
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより制約付き計画またはコストベース最適化済計画で次の処理が実行される場合です。
制約付き計画またはコストベース最適化済計画で、計画オーダーの工程に代替生産資源が割り当てられる場合
代替生産資源を使用する確定計画オーダーが検出された場合
通常、この状況が発生するのは、主要生産資源が過負荷になる場合です。生産資源は、主要工順に存在する可能性も代替工順に存在する可能性もあります。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
部門/ライン
生産資源: 代替生産資源
日付: 期日
数量
オーダー番号
例外が検出される件数と頻度をモニターします。代替の方が高コストまたは入手が困難なために検出件数が多い場合は、調査する必要があります。
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより制約付き計画またはコストベース最適化済計画で次の処理が実行される場合です。
決定ルールの方針に基づいて、計画オーダーが代替施設に割り当てられる場合
代替施設が割り当てられている確定計画オーダーが検出された場合
代替施設は、仕入先サイトではなく組織です。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 宛先組織
品目
日付: 期日
数量
ソース組織: 代替施設
仕入先
仕入先サイト
例外が検出される件数と頻度をモニターします。代替の方が高コストまたは入手が困難なために検出件数が多い場合は、調査する必要があります。
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより次の処理が実行された場合です。
プロファイル・オプション「MSC: 拡張ソーシングの使用可能」が「Yes」に設定されている制約なし計画で、ランク 2の仕入先の供給能力を使用してオーダーが計画される場合。
制約付き計画またはコストベース最適化済計画で、決定ルールの方針に基づいて計画オーダーが代替仕入先（ランク1以外の仕入先）に割り当てられる場合。
制約付き計画またはコストベース最適化済計画で、代替仕入先が割り当てられている確定計画オーダーが検出された場合。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 所有組織
品目
日付: 期日
数量
ソース組織
仕入先: 代替仕入先
仕入先サイト: 代替仕入先サイト
例外が検出される件数と頻度をモニターします。代替の方が高コストまたは入手が困難なために検出件数が多い場合は、調査する必要があります。
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンにより、代替品目を含む供給オーダーを使用して最終品目需要を満たすように計画される場合です。計画エンジンでは、次の場合に代替品目が使用されます。
コストベース最適化済計画の場合
代替ルールの方針に基づく計画の場合
計画オプション「決定ルール」、「最終品目代替」が選択されている場合
計画エンジンにより複数の計画オーダーで需要が満たされる場合は、代替品目を使用する供給オーダーごとに例外が発行されます。
たとえば、代替チェーンがPSS7001 > PSS7002 > PSS7003 > PSS7004であるとします。計画エンジンでは、次の需要を満たすことができます。
PSS7001（PSS7002、PSS7003またはPSS7004を使用）
PSS7002（PSS7003またはPSS7004を使用）
PSS7003（PSS7004を使用）
詳細は、「最終品目レベル代替」を参照してください。
計画エンジンでは、「品目関連」フォームの情報を使用して代替数量が計算されます。『Oracle Inventoryユーザーズ・ガイド』を参照してください。
たとえば、組織M1に数量100のPSS7002に対する需要があるとします。
計画エンジンでは、この需要が組織M2にある品目PSS7004の在庫で満たされます。
需要組織はM1、代替組織はM2、需要品目はPSS7002、代替品目はPSS7004です。
代替組織は、代替品目の供給ペギング・ツリー内で最も上位の組織です。たとえば、計画エンジンでは次の処理を実行できます。
組織M2の在庫数量を、組織M2から組織M1への移動により発生する計画オーダー需要にペグします。
移動オーダーを組織M1の受注需要にペグします。
手持在庫の供給は最も上位の供給であるため、その組織は代替組織です。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織: 需要組織
品目: 需要品目
数量: 需要数量
オーダー番号: 最終需要が受注の場合は受注番号。需要予測の場合はブランク。
代替組織
代替品目
代替数量: 品目関連に指定された数量
日付: 期日
需要区分
顧客
顧客サイト
例外が検出される件数と頻度をモニターします。代替の方が高コストまたは入手が困難なために検出件数が多い場合は、調査する必要があります。
次の表に、この例外グループに含まれる例外と、計画エンジンで各計画タイプについて例外が発行されるかどうかを示します。
| 例外メッセージ | 制約なし計画に使用可能 | 「需要納期の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 「生産能力制約の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 最適化済計画に使用可能 | 在庫最適化に使用可能 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1: プロジェクト/タスクの欠品品目 | Yes | Yes | Yes | Yes | No |
| 2: 複数プロジェクト/タスクに割り付けられた品目 | Yes | Yes | Yes | Yes | No |
| 3: プロジェクト/タスクの超過在庫品目 | Yes | Yes | Yes | Yes | No |
この例外メッセージは、「欠品品目」と同じ状況で表示されますが、計画エンジンではプロジェクトおよびタスクに属する需給のみが使用されます。
プロジェクト・マネージャとタスク・マネージャの両方が存在する場合、計画エンジンでは例外ワークフローを介してタスク・マネージャに例外メッセージが送信されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
日付: 予定使用可能残高がマイナスになる計画タイムバケットの開始日
数量: 予定使用可能残高
計画グループ
プロジェクト
タスク
プロジェクト・マネージャおよびタスク・マネージャと、需要/供給の不均衡状態をレビューして訂正することを考慮してください。
この例外が表示されるのは、計画エンジンにより、あるプロジェクト/タスクに属する供給が他のプロジェクト/タスクに属する需要にペグされていることが検出された場合です。この例外は、2つのプロジェクトが同じ計画グループに属している場合に発生します。
プロジェクト・マネージャとタスク・マネージャの両方が存在する場合、計画エンジンでは例外ワークフローを介してタスク・マネージャに例外メッセージが送信されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
日付: 期日
数量
計画グループ
プロジェクト: 供給プロジェクト
タスク: 供給タスク
プロジェクト:至: 需要プロジェクト
タスク:至: 需要タスク
この例外メッセージは参照専用です。
この例外メッセージは、「超過在庫品目」と同じ状況で表示されますが、計画エンジンではプロジェクトおよびタスクに属する需給のみが使用されます。
プロジェクト・マネージャとタスク・マネージャの両方が存在する場合、計画エンジンでは例外ワークフローを介してタスク・マネージャに例外メッセージが送信されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
日付: 在庫超過が存在する計画タイムバケットの開始日
数量: 予定使用可能残高 - 例外セット「超過数量」
計画グループ
プロジェクト
タスク
次の点を考慮してください。
不要な供給オーダーの取消
他のプロジェクトへの資材の転送
次の表に、この例外グループに含まれる例外と、計画エンジンで各計画タイプについて例外が発行されるかどうかを示します。
| 例外メッセージ | 制約なし計画に使用可能 | 「需要納期の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 「生産能力制約の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 最適化済計画に使用可能 | 在庫最適化に使用可能 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1: 開始時マイナス手持品目 | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 2: 期限切れロット品目 | Yes | Yes | Yes | Yes | No |
| 3: 活動のない品目 | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 4: ソーシング分割率違反 | Yes | Yes | Yes | Yes | No |
| 5: 予測消込超過品目 | Yes | Yes | Yes | Yes | No |
| 6: 最終品目供給保管期限違反 | No | Yes | Yes | Yes | No |
この例外メッセージが表示されるのは、計画エンジンによりマイナスの開始時手持残高を持つ品目が検出された場合です。
通常、このエラーが発生する原因は、最近の在庫バックフラッシュ取引または在庫残高の誤りです。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
数量: 開始時手持残高
日付
品目摘要
ロット番号
次の点を考慮してください。
計画オーダーのリリース
品目の調査による不正確な在庫残高の除外または訂正
この例外が表示されるのは、計画エンジンで潜在的な期限切れロットが検出された場合です。潜在的な期限切れロットは、次のことを意味します。
ロット失効期限が計画期間に含まれているロット
需要にペグされないために、ロット失効期限まで使用中になるロット
この例外は、ロット管理が「全管理」に設定されている品目で発生します。ロット失効期限の計算式は、ロット受入日 + 保管期限日数です。
計画エンジンでは、この例外メッセージを使用する他に、在庫をロット失効期限にフラッシュするように計画処理されます。これにより、ロット失効期限を経過した在庫は需要の充足に使用できなくなります。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織:至: 在庫の保有組織
品目
数量
品目摘要
資材を使用する実際の需要を作成または変更することを考慮してください。
この例外が表示されるのは、計画エンジンにより計画期間全体で需給のない品目が組織内で検出された場合です。通常、この例外は次の品目に発生します。
代替構成部品
代替部品構成表上の構成部品
最終品目代替
通常、これらの品目には他の需要ソースがなく、計画エンジンで計画期間中に使用する必要はありません。
複数の組織で品目に対する活動がないと、計画エンジンではこの計画例外メッセージが組織ごとに発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
品目摘要
品目計画方法を「管理なし」に変更することを考慮してください。
この例外メッセージは、ランク1の仕入先間で実際のソーシング率がソース・ルールに指定されている率と異なる日付について表示されます。計画エンジンでは、この例外メッセージが次の場合に発行されます。
分割率を満たしていない仕入先に対して発行されます。
計画値とソース・ルールに定義されている値との分割率の差異が、「MSC: ソーシング差異許容範囲」に指定されている値よりも大きい場合にのみ発行されます。
計画エンジンでは、プロファイル・オプション「MSO: ソーシング割当ウィンドウ」を使用して差異の参照期間が決定されます。
仕入先の実際のソーシング率の計算式は、（仕入先から調達した累積数量/ランク1の仕入先から調達した累積数量） * 100です。
たとえば、品目A1のソース・ルールに2つの仕入先が指定され、どちらも50%対50%の分割率でランク1に設定されているとします。
一方の仕入先の日次生産能力は60単位、他方は40単位です。この品目の需要は200単位であるとします。
次の表に、品目A1の期間別データを示します。
| 計画エンティティ | 1月3日 | 1月4日 | 1月5日 | 1月6日 | 1月7日 |
|---|---|---|---|---|---|
| 仕入先1の生産能力 | 60 | 60 | 0 | 0 | 0 |
| 仕入先2の生産能力 | 40 | 40 | 0 | 0 | 0 |
| 仕入先1を使用した計画オーダー | 60 | 60 | 0 | 0 | 0 |
| 仕入先2を使用した計画オーダー | 40 | 40 | 0 | 0 | 0 |
| 需要 | 0 | 0 | 0 | 0 | 200 |
| 供給合計 | 100 | 100 | 0 | 0 | 0 |
| 予定使用可能残高 | 100 | 200 | 200 | 200 | 0 |
計画エンジンでは、1月3日と1月4日に、この「ソーシング分割率違反」例外メッセージが変動率10%で発行されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
品目
仕入先: 仕入先名
仕入先サイト
日付:自: 実際のソーシング率がソース・ルールでの分割率に達していない計画タイムバケットの開始日
日付:至: 実際のソーシング率がソース・ルールでの分割率に達していない最後の計画タイムバケットの開始日。連続する計画タイムバケットで変動率が同じである場合、計画エンジンでは同じ例外が使用されて「日付:至」が延長されます。
割付率: ソース・ルールでの分割率
実際率: 実際の分割率
変動率: 実際率 - 割付率
次の点を考慮してください。
購買依頼および発注の提示仕入先の変更
仕入先基本契約、分割、履歴および生産能力のレビューによる生産能力制約または最適化の問題の検出
この例外メッセージは予測超過消込の発生ごとに表示されます。「品目例外」グループに属します。
例外を右クリックして次のいずれかを選択できます。
需要
ソース
搬送先
水平プラン
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
品目
予測名または需要計画シナリオ名
予測日（計画出荷日または要求日）
当初数量
現行数量
超過消込数量
訂正処理を実行して予測を増やすか、予測担当者に連絡できます。
この例外メッセージが表示されるのは、製品が顧客サイトに到着した時点で、必要な保管期限基準違反になる場合です。
システムで使用される計算式は、（資材使用可能日 + 保管期限日数 - 計画到着日） < 最小残存保管期限です。
例
期限切れまでに残存保管期限のうち3か月（90日）以上はドラッグストアの保管棚に保管する必要のある処方薬があるとします。この製品の保管期限は120日です。計画実行に基づいて、この製品の供給の資材使用可能日は2007年2月1日、計画到着日は2007年3月6日となっています。
したがって、資材使用可能日 + 保管期限日数 - 計画到着日は、2007年2月1日 + 120 - 2007年3月6日 = 120 - 33 = 87となります。
87 > 90であるため、例外が生成されます。
この例外メッセージに表示される情報は、次のとおりです。
品目
組織
需要オーダー番号
顧客
顧客サイト
資材使用可能日
計画到着日
保管期限日数
最小残存保管期限
これは、「品目組織一括保守」画面で宛先側のユーザーが指定する要件です。
計画最小残存保管期限
これは、計画により計算される不等式の左辺です。前述の例では、87日となります。
最小残存保管期限不足
これは、（最小残存保管期限 - 計画最小残存保管期限）です。前述の例では、最小残存保管期限不足 = 90 - 87 = 3日となります。
フォルダ機能を通じて、次の非表示フィールドを表示できます。
カテゴリ
プランナ
優先度
需要区分
需要数量
需要納期
旧納期
提示出荷日
この例外により、計画担当は顧客サイトに到着した時点で必要な保管期限の基準違反となる製品を識別できます。
次の表に、この例外グループに含まれる例外と、計画エンジンで各計画タイプについて例外が発行されるかどうかを示します。
| 例外メッセージ | 制約なし計画に使用可能 | 「需要納期の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 「生産能力制約の施行」がオンの制約付き計画に使用可能 | 最適化済計画に使用可能 | 在庫最適化に使用可能 |
|---|---|---|---|---|---|
| バッチ | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| ショップ型製造オーダー | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| フロー・スケジュール | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| オーダー | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
| 購買依頼 | Yes | Yes | Yes | Yes | Yes |
推奨は、計画担当に計画オーダーのリリースを提示するものです。リリース後の計画オーダーは次のようになります。
バッチ: Oracle Process Manufacturing
ショップ型製造オーダー: Oracle Work in Process
フロー・スケジュール: Oracle Flow Manufacturing
オーダー: Oracle Project Manufacturing、Oracle Shopfloor Management（OSFM）
購買依頼: Oracle Purchasing
「需要/供給」ウィンドウに表示される情報は、次のとおりです。
組織
品目
リリース: 計画オーダーをリリースするためのチェックボックス
確定: 計画オーダーを確定するためのチェックボックス
オーダー・タイプ
提示納期
当初数量
オーダー番号
処理: 推奨
新規日付: 計画担当が指定した新規確定日
新規数量: 計画担当が指定した新規確定数量
例外を右クリックすると、他の主要情報を表示できます。一部の主要条件の計算式は、次のとおりです。
提示納期 = 資材が在庫に必要になる日付
提示納入予定日 = 期日 - 後処理リード・タイム
提示開始日 = 納入予定日 - 処理リード・タイム
提示オーダー日 = 開始日 - 前処理リード・タイム。許容される最も早い提示オーダー日は今日で、圧縮日数は許容されません。
計画オーダーの確定またはリリースを考慮してください。詳細は、「計画推奨の実施」を参照してください。
ここでは、例外メッセージを診断して解決する方法について説明します。次の作業を実行します。
通常、次の順序で解決します。
最も厳しい制約付き（ボトルネック）生産資源の後に最も緩やかな制約付き生産資源
上位優先度の需要の後に下位優先度の需要
（Oracle Workflowを使用して）例外を取引先に自動的に転送できます。取引先は、需要予測の保守、仕入先生産能力の更新、ATPおよび保護バージョンのプランナ・ワークベンチなど、セルフサービスWebアプリケーションを介して、例外を調査して応答できます。これにより、取引先は内部通知などの他のワークフロー・アクティビティを起動したり、発注や受注を自動的に再計画できます。詳細は、「ワークフロー通知のレビュー」を参照してください。
計画エンジンにより例外が発行される状況と、例外メッセージに表示される情報については、「例外の概要」を参照してください。
ボタン、右マウス・オプションおよび関連する例外を使用して例外の追加情報を表示する方法は、「例外の表示」を参照してください。
制約例外を使用して、計画エンジンが制約内で計画できない状況を検出します。
過負荷関連の制約例外メッセージは、次のとおりです。
所要量による生産資源過負荷
オーダーによる仕入先生産能力過負荷
オーダーによる輸送重量能力過負荷
オーダーによる輸送容積能力過負荷
特定の生産資源所要量または供給オーダーが原因で、生産資源（製造品目の場合）、仕入先生産能力（購買品目の場合）または輸送資源（移動品目の場合）に過負荷が発生すると、計画エンジンでこれらの例外メッセージが発行されます。
リード・タイム関連の制約例外メッセージは、次のとおりです。
不十分なリード・タイムの所要量
不十分なリード・タイムのオーダー
生産資源所要量または供給オーダーが最小期間よりも短い期間で計画されると、計画エンジンでこれらの例外メッセージが発行されます。最小期間は、オーダー・タイプによって異なります。たとえば、生産資源所要量の最小期間は、生産資源の最大割当単位数および使用数量を使用した場合に必要な処理時間です。
制約付きの計画関連の制約例外メッセージは、次のとおりです。
生産資源制約
資材制約
輸送資源重量制約
輸送資源容積制約
リード・タイム制約のオーダー
所要リード・タイム制約
次の場合は、計画エンジンでこれらの例外が発行されます。
制約付きの計画の場合
計画オプション「生産能力制約の施行」が選択されている場合
「資材制約」と「生産資源制約」の一方または両方が「Yes」に設定されている場合
受注明細または予測入力の遅延を満たす必要がある場合は、常にこれらのメッセージが発行されます。これらのメッセージによって、オーダーを納期どおりに満たす場合に発生する生産資源過負荷、仕入先能力超過およびリード・タイム違反が示されます。
「制約付き計画 - 生産能力制約の施行」からの例外メッセージは、「制約付き計画 - 需要納期の施行」からの過負荷例外およびリード・タイム例外を反映します。
「生産資源制約」は、「所要量による生産資源過負荷」を反映します。
「資材制約」は、「オーダーによる仕入先生産能力過負荷」を反映します。
「輸送資源重量制約」は、「オーダーによる輸送重量能力過負荷」を反映します。
「輸送資源容積制約」は、「オーダーによる輸送容積能力過負荷」を反映します。
「リード・タイム制約のオーダー」は、「不十分なリード・タイムのオーダー」を反映します。
「所要リード・タイム制約」は、「不十分なリード・タイムの所要量」を反映します。
確定関連の制約例外メッセージは、次のとおりです。
オーダーは先に確定されます
オーダーは後で確定されます
所要量は先に確定されます
所要量は後で確定されます
計画エンジンで、次のどちらかの結果を伴って確定されるとみなされた場合、確定される生産資源所要量および供給オーダーに対してこれらの例外が発行されます。
早すぎます: 最小期間を使用して、計画開始日より後に開始する上位タスクを適切に計画できません。
遅すぎます: 最小期間を使用して、需要納期より前に終了する下位タスクを適切に計画できません。
その他の制約例外メッセージは、次のとおりです。
共有供給計画遅延: 共有されている供給の計画が遅すぎるために最終需要の1つを満たせません。プロファイル・オプション「MSO: 共有供給例外の生成」が「Yes」の場合は、計画エンジンでこの例外が発行されます。
需要数量が未充足: この需要に対する供給がありません。需要は、計画期間の終了日に充足されます。
リスクあり受注/需要予測: 受注明細または予測入力に遅延が見込まれます。遅延の理由は、例外グループ「遅延受注および需要予測」の供給問題にあります。
次の例外メッセージは、例外メッセージ「リスクあり受注/需要予測」に関連します。
所要量による生産資源過負荷
オーダーによる仕入先生産能力過負荷
オーダーは後で確定されます
オーダーは先に確定されます
所要量は後で確定されます
所要量は先に確定されます
オーダーによる輸送重量能力過負荷
オーダーによる輸送容積能力過負荷
不十分なリード・タイムのオーダー
不十分なリード・タイムの所要量
次の例外メッセージは、例外メッセージ「受注の遅延補充」または「需要予測の遅延補充」に関連します。
生産資源制約
資材制約
オーダーは後で確定されます
オーダーは先に確定されます
所要量は後で確定されます
所要量は先に確定されます
輸送資源重量制約
輸送資源容積制約
リード・タイム制約のオーダー
所要リード・タイム制約
需要数量が未充足
共有供給計画遅延
この項の内容は、次のとおりです。
遅延需要: 遅延需要を識別し、計画するための計画エンジン・プロセス
遅延需要の根本原因に関する情報: 遅延需要の原因を調べるために知っておく必要のある情報
遅延需要の情報の表示: 遅延需要の情報の表示に使用できるウィンドウ
生産能力の制約が施行される制約付き計画および最適化済計画に関連するクリティカルな例外メッセージには、次のものがあります。
計画エンジンが使用する、これらの例外メッセージを生成するプロセスは次のとおりです。
需要納期からさかのぼって需要の各工程を計画し、期日どおりに需要を充足させるためにアクティビティを開始する必要のある最も遅い時間、すなわち最遅可能開始時間（LPST）を決定します。
LPSTが過去の時間の場合は、最初の工程を最も早く開始できる時間（EPST: 最早可能開始時間 ）を探し、需要の各工程を順方向に計画して、需要を最も早く完了できる時間（EPCT: 最早可能完了時間）を決定します。
LPSTおよびEPCTは、生産資源の可用性、生産資源の優先度の制約、計画タイム・フェンスの制約および品目のリード・タイムに依存します。
仕掛と在庫を最小限に抑えるために、EPCTからさかのぼって需要の各工程を計画します。
この項の内容は次のとおりです。
遅延需要の根本原因を調べる際に知っておく必要のある用語および情報
遅延需要の考えられる原因
一般に、計画エンジンが正常に動作している場合は、次の原因によって遅延需要が検出される可能性があります。
環境的な要因: 生産能力に対する過負荷、またはいずれかの供給で仕入先生産能力に対する過負荷があり、下流の生産資源に不足が生じている場合。
データ的な要因: リード・タイムが不正確な品目、使用可能時間が不正確な生産資源など。
この項では、テーブルの製造を例にとって説明します。テーブルは、4本の脚と1枚の天板から構成され、それぞれの製作には工程が必要です。
最遅可能開始時間（LPST）とは、期日どおりに需要を満たすためにアクティビティを開始する必要のある時間です。最遅可能開始時間が過去の時間の場合、計画エンジンでは、期日に需要を満たすよう計画することは不可能です。
次の図は、独立需要の納期からさかのぼって計画された、テーブルの組立品と半組立品を示しています。この計画は、各ジョブがぎりぎりの時間に終了して、次の工程で使用されるようになっているため、各ジョブの開始時間がそのジョブの最遅可能開始時間になります。天板の最遅可能開始時間は、過去の日付を示しています。
最遅可能開始日の例
最早可能開始時間（EPST）とは、計画エンジンで計画することのできる、最も早い工程の開始時間です。
最早可能完了時間（EPCT）とは、工程を最早可能開始時間に開始した場合に、工程が最も早く完了する日付です。
次の図は、需要納期からさかのぼって計画された、テーブルの組立品と半組立品を示しています。天板の最遅可能開始時間はすでに過ぎているため、それぞれの半組立品は、資材と生産資源が利用可能である現在の日付から順方向（需要納期に向かって）計画されます。その結果、需要はテーブルが組み立てられる日付に充足されることになり、需要納期より遅くなります。脚の半組立品は、天板の組立品よりリード・タイムが短いため、天板の組立品より早く終了します。完了した脚の半組立品は、テーブルの組立に必要になるまで、仕掛の状態で維持されるか、在庫に移動されます。
最早需要充足日の例
最早オーダー日とは、計画の制約に基づいてオーダーを開始できる最も早い日付です。これは、提示オーダー日として表示される場合もありますが、通常は、次の日付に相当します。
製造オーダーの場合: 提示開始日
購買オーダーの場合: 提示納入予定日
移動オーダーの場合: 提示出荷日
クリティカル・パス内の供給も、提示オーダー日は通常、早い方の発注日より後になります。これは、独自の制約セットを持つ次のオーダー側に提示オーダー日が調整されるためです。
提示オーダー日が最早オーダー日より遅い場合、その原因は通常、制約となる供給が同じレベルに複数存在することによります。ある供給が、最早オーダー日に開始された場合には、他の制約付き供給（購買品目または半組立品）を待機します。計画エンジンでは、仕掛と在庫の増加を避けるために、提示オーダー日が遅い日付に設定されて、オーダー開始を遅らせます。
次の図は、供給S4にペグされた3つの供給（S1、S2、S3）を示しています。計画エンジンでは、これらの供給が順方向に計画され、各供給の提示オーダー日が最早オーダー日と同じ日付に設定されます。
最早オーダー日の例
次の図では、仕掛と在庫を最小限に抑えるために、すべての供給がS4の納期からさかのぼって計画されています。この図では、半組立品の納期がS4の開始日と一致しています。S2とS3の提示オーダー日は、それぞれの最早オーダー日より遅い日付になっています。
シフトされた提示オーダー日の例
最早完了日とは、オーダーを最早オーダー日に開始した場合に、オーダーを完了することのできる日付です。これは、提示納期として表示される場合もある最も早い日付です。
提示オーダー日が最早オーダー日と同じ場合、「提示納期」フィールドは、最早完了日と同じになります。
提示開始日が最早オーダー日と異なる場合、最早オーダー日と提示開始日との日数差が、最早完了日と提示納期との日数差と一致しない場合があります。生産能力プロファイルにブレーク（休日など）があると、生産能力可用性にブレークが生じ、工程がブレークの前後にまたがるために長くなる場合があります。
次の図は、3日間の工程10と、2日間の工程20の2つの工程を伴う供給を示しています。計画エンジンでは、これらの工程をブレークなしで計画できます。この図では、提示オーダー日と最早オーダー日が同じなので、提示納期と最早完了日も同じ日付になっています。
最早可能時間の例
次の図は、計画エンジンでブレークを伴う工程を計画する必要がある場合の供給を示しています。この図では、提示オーダー日と最早オーダー日が異なるため、提示納期と最早完了日も異なります。ただし、その日数差は同じではありません。
提示オーダー日と最早オーダー日の日数差は1日です。
提示納期と最早完了日の日数差は3日です。
実績時間の例
最早需要充足日は、その供給オーダーの最早可能完了時間と同じです。計画エンジンでは、仕掛と在庫を最小限に抑えるために、最早可能完了日からさかのぼって工程が再計画されます。
次の図は、需要充足日からさかのぼって計画されたテーブルの組立品および半組立品を示しています。この図では、半組立品の納期がテーブルの組立品の開始日と一致しています。脚の半組立品は、フォワード計画で提示された日付より遅く開始されるように計画されています。完成した脚の半組立品は、テーブルの組立品で必要になるまで、仕掛状態のまままたは在庫として維持される必要はありません。
仕掛期間を最小限に抑えた最早需要充足日の例
実績開始時間と実績終了時間は、次のようになります。
購買オーダー（計画オーダー、発注、購買依頼）の場合: 実績開始日 ＝ 納入予定日、実績終了日 ＝ 納期
製造オーダー（計画オーダー、ショップ型製造オーダー、バッチ、オーダー、フロー・スケジュール）の場合: 実績開始日 ＝ 開始日、実績終了日 ＝ 納期
移動オーダー（計画オーダー、社内受注、社内購買依頼）の場合: 実績開始日 ＝ 出荷日、実績終了日 ＝ 納期
クリティカル・アクティビティとは、次のエンティティです。
遅延需要にペグされたエンティティ。
同じ部品構成表またはペギング・レベルにある複数のアクティビティの1つ。
該当レベルで最も大きな制約となるエンティティ。このエンティティは、次に高いレベルの供給の、最早オーダー日の下限（最も早い日付）に対し最も大きな制約となるアクティビティです。
これには、次のものがあります。
生産資源の特定のアクティビティ
購買供給
供給振替
次の図は、供給S4にペグされた3つの供給（S1、S2、S3）を示しています。これらの供給は、計画エンジンによって順方向に計画されています。半組立品のうち、S1は、供給S4（次に高いレベルの供給）の最早オーダー日を決定するため、クリティカル供給となります。
クリティカル活動の例
クリティカル供給の提示オーダー日と最早オーダー日は、必ずしも同じである必要はありません。次の図では、供給S4に必要な最初の生産資源が6月30日まで使用できません。したがって、供給S4の最早オーダー日を決定するクリティカル・アクティビティは、供給S1ではなく、この生産資源になります。
組立品の生産資源の制約の例
次の図は、仕掛と在庫を最小限に抑えるために、供給S4の需要充足日からさかのぼって計画された最終計画を示しています。計画エンジンでは、この場合も、供給S1がクリティカル・アクティビティとみなされます。
組立品の最終計画の例
生産資源稼働率には、次の情報が含まれます。
工程を完了するために必要なすべての生産資源
所要時間と使用可能時間
過負荷または低負荷の条件
確定済指数
生産資源稼働率
優先度の制約
現在調査対象としているタスクと比較して優先度が等しいか、高いか、低いかによってグループ分けされている、その生産資源を使用して処理されるすべてのタスク
制約付き最早および実績時間は、生産資源能力の制約、仕入先生産能力の制約、および生産資源の優先度の制約を考慮したうえでアクティビティを開始できる、最も早い時間を示します。アクティビティを開始できる最早時間は、直前のアクティビティを完了できる最早時間に依存します。
生産資源の優先度の制約は、遅延需要に関連付けられたアクティビティを、生産資源が処理可能になるまで待機させる制約です。この制約は、最早可能完了時間の遅延、および遅延需要の充足が遅延する原因となります。
生産資源稼働率の情報を使用すると、遅延需要について、次の生産資源の優先度の制約を識別できます。
遅延需要と優先度の関係を充足する、すべてのレベルの生産資源と工程。
上流の生産資源の可用性。上流に可用性の低い生産資源が1つでもあると、下流のすべての工程に遅延が生じる傾向があります。
下流の生産資源の可用性。計画エンジンでは、遅延需要の工程がジャスト・イン・タイムに終了するようさかのぼって計画されるため、生産資源が使用できないことによって下流のアクティビティが遅れると、計画済の上流の工程も遅れることになります。
生産資源によって制約された需要も、生産資源制約の例外メッセージを受け取ります。その例外メッセージを使用すると、生産資源に関する補足情報を検索できます。
次の図は、テーブルの天板に計画された工程と生産資源を示しています。工程10の「切削」には400分かかり、そのうちの250分を生産資源の「チッパー」に、150分を「旋盤」に費やします。工程20の「塗装」には200分かかり、生産資源の「スプレー塗装」を使用します。生産能力の消込プロファイルは、生産資源が必ずしも使用可能ではないことを示しています。したがって、次のことがいえます。
この供給の計画は、生産資源「スプレー塗装」を待機する間、遅延します。
この供給の納期は、天板の組立品が準備できたときに生産資源が使用可能である場合に比べ、遅くなります。
優先度の制約と生産資源の可用性
供給の場合は、このフィールドはこの供給が唯一の遅延供給であった場合の最終需要の遅延日数を示します。
最小可能遅延日数の計算式は、最早完了日 - 希望入手日です。
供給の希望入手日は、需要納期です。計画エンジンでは希望入手日が品目の固定リード・タイムおよび可変リード・タイムから計算されるため、希望入手日は詳細計画からの提示納期と一致しない場合があります。
工程の場合、このフィールドはサプライ・チェーン工順におけるレベルを示します。番号が大きいほど、工程は工順上で下位のレベルになります。
たとえば、最終品目の組立品に10、20、30という工程がある場合、それぞれのレベルは次のようになります。
工程10はレベル3
工程20はレベル2
工程30はレベル1
品目リード・タイムは、需要の充足が遅延する原因となる可能性があります。
例:
テーブルの天板は、品目リード・タイムが60日の購買品目です。購買品目の場合、前処理リード・タイムにデフォルトの仕入先リード・タイムまたはデフォルトの品目リード・タイムを加えた分だけ、納入予定日からオフセットされます。
特定のリード・タイムを割り当てられている仕入先がない場合、遅延需要の供給オーダーに対するフォワード計画プロセスにより、天板の納入予定日は、計画開始日から60日後に設定されます。
これがオーダーの遅延理由であることが確認された場合、計画担当者は、計画オーダーに設定された納入予定日を修正して確定し、今後に備えて品目情報とデフォルトの仕入先情報を調整することを検討する必要があります。
遅延需要は、依存需要品目の資材と生産資源の制約が原因となる場合もあります。したがって、次の状況について確認します。
購買依存需要品目の仕入先生産能力: たとえば、100日目より前では購入天板に対する仕入先の供給能力がない場合は、天板のすべての計画オーダーが100日目から計画され、それにあわせて下流と上流の他のすべてのオーダーも再調整されます。
生産資源能力を必要とする依存需要の下流工程: たとえば、下流の生産資源が0日目から100日目まで使用可能だとします。101日目から計画範囲日までは使用可能な生産能力がないため、計画エンジンでは、計画範囲日以降の工程を計画する必要があります（生産能力は無限であると想定します）。これにより、下流の工程、その作業順序、および対応する依存需要が延期されます。
計画タイム・フェンスも、計画プロセスに特定の制約を加えます。計画タイム・フェンスとは、計画プロセスにおける特定の時点を指し、その時点を境界とする期間内は、計画を変更すると、構成部品の計画、生産能力の計画、顧客への搬送、原価などに悪影響を与える可能性があることを示します。そのため、計画タイム・フェンス外の計画オーダーは、システムの計画ロジックで変更できますが、計画タイム・フェンス内の計画オーダーは、計画担当責任者または計画担当者が手動で変更する必要があります。したがって、計画タイム・フェンスが大きすぎると、タイム・フェンス内で需要を再計画することができず、遅延が生じる場合があります。計画担当者は、「遅延の理由」レポートで、オーダーの遅延に対する計画タイム・フェンスの影響を詳しく確認できます。
遅延需要を調べるときは、次の状況についても確認します。
工順プロセスの長さが正しく反映されていない品目固定リード・タイムと可変リード・タイム。ペギングが最適化されない可能性があるためため、間接的な遅延の原因となりえます。特に、仕入先リード・タイムのない購買オーダーや、ソース組織が計画されていない移動オーダーでは問題となります。
不正確な輸送資源の可用性。
不正確な組織間移動期間の設定。
使用可能な生産資源の数量は多いが、工順に指定されている生産資源の割当数量が少ない。計画エンジンでは、工順での割当数量が、計画される生産資源数量の上限として使用されます。
不正確な前処理リード・タイム。
購買オーダーの場合は、仕入先リード・タイムと後処理リード・タイム。
移動オーダーの場合は、移動中リード・タイムと後処理リード・タイム。
遅延需要の調査手順の例
品目Aの受注明細には、納期が9月7日と記載されています。この品目は、9月7日の需要について、充足日が9月30日になることを示す「受注の遅延補充」例外メッセージを受け取りました。
この需要を完了するためのクリティカル・パスを調べます。クリティカル・パスのレベル間のギャップを調べれば、実績時間の差異のみでなく、制約も確認できます。
ギャップは通常、いくつかの制約の組合せによって生じます。たとえば、前のレベルに存在する優先度の制約や、現行レベルに存在する生産資源の制約などです。
遅延需要の原因が、半組立品目の優先度の制約であることを突き止めます（半組立品のEPSTが9月20日になっているため）。
半組立品のEPSTが、RES1の生産資源の可用性が原因でその日付に設定されていることを突き止めます。
9月18日のRES1に計画されているタスクについて、最早可能開始時間（EPST）と最早可能完了時間（EPCT）を調べます。
RES1の生産資源稼働率を調べ、9月18日のRES1に対するタスクを特定します。
優先度が同じタスク、高いタスク、低いタスクをそれぞれ特定します。
工程のボトルネックとなっている可能性のある資材の制約を調べます。
遅延需要のその他の原因として、品目リード・タイムの制約、計画タイム・フェンスの制約などを調べます。
遅延需要の根本原因について詳細な情報を確認するには、次の「プランナ・ワークベンチ」のウィンドウを使用します。
「ガント・チャート」の「オーダー」ビュー: 遅延需要と、その需要にペグされている全供給、開始時間と終了時間および生産能力の競合のあるクリティカル活動のグラフィカル・インタフェース。
「最終ぺグ供給」: 独立需要に対する供給とすべての依存需要に対する供給を含む、遅延需要にペグされた供給。
「クリティカル・アクティビティ」: 最終需要を満たすクリティカル・パスで発生するアクティビティ。この種のアクティビティを早期に実施すると、需要充足日が最大限に改善されます。
クリティカル・パスで確定ショップ型製造オーダー、確定計画オーダーまたは確定工程が検出されると、確定供給の最後の活動までの情報が表示されます。次のものはクリティカルとみなされません。
確定供給の全工程
確定供給への構成部品ペギング
次のいずれかのウィンドウにアクセスします。
受注の遅延補充または需要予測の遅延補充の場合は、「例外詳細」ウィンドウ。
資材制約または生産資源制約の場合は「例外詳細」ウィンドウ。例外を右クリックして「関連例外」を選択すると、受注の遅延補充と需要予測の遅延補充が表示されます。
品目の場合は「需要/供給」ウィンドウまたは「需要」ウィンドウ。遅延需要を選択します。
遅延需要を右クリックします。
「ガント・チャート」の「オーダー」ビューの場合は、「ガント・チャート」、「オーダー・ビュー」を順番に選択します。
「ガント・チャート」の詳細は、「主要オーダーの表示」を参照してください。
情報を変更し、変更結果を永続的なものにする前に、様々な方法でシミュレーションを行って例外を解決できます。
仕入先生産能力:
仕入先生産能力の追加
日付および数量の変更
生産資源可用性:
生産資源可用性の追加
日付および数量の変更
新規シフトの追加
供給:
計画オーダーの追加
計画オーダー、ショップ型製造オーダーおよび発注の確定
数量、日付、ソースおよび代替の変更
需要:
手動MDSの追加
オーダー優先度の変更
計画オプション: 目的の変更
この処理では、特定の例外を削除して別の例外を作成できます。たとえば、一部の工程の負荷を別の生産資源に移すことを決定した場合は、その生産資源を過負荷にすることができます。
変更した後に計画を再実行したり、変更内容をシミュレーションした後に新規計画を実行した場合は、2つの計画を比較して、相違の原因を突き止めることができます。この機能は、次の場合には、決定に役立ちます。
特定の問題を解決するために計画担当が行った処理が、全体として効果があった場合。
たとえば、計画担当は、受注の優先度を上げてから、再計画（処理中に新規の計画を生成）を行うことで、遅延受注に対処できます。この場合、計画担当は、新規計画を当初計画と比較し、問題の受注が遅れていないかどうか、問題の受注をプルしたために、その他受注がプッシュされていないかどうかを確認できます。
計画設定の変更によって、キー・パフォーマンス・インディケータが変更された場合。2つの計画について計画オプションの設定を比較できます。
計画を比較するには、計画比較レポートを使用します。「計画比較レポート」を参照してください。
分析結果、オンライン・シミュレーションおよび計画比較の結果に基づいて、実行システムで次のように変更を実施できます。
ソースで定義したソース・ルールの変更など、変更はソース・インスタンスで実施します。
インスタンス間の計画のソース・ルール変更は、宛先インスタンスで実施します。
